发泡橡胶的质量问题及解决对策

半百

1. 发泡孔不足

8 |3 S' [3 _: q. z6 u* l1 W* S! ]+ P原因：（1）发泡剂质量问题；
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% I' \1 r. L- h/ C) o% f8 m      （2）胶料可塑度过低；
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      （3）混炼温度过高，发泡剂早期分解；
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      （4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解；
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      （5）胶料硫化速度过快；
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: h$ o. ^  z9 g; x# T0 B( \      （6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；

& Z: C+ L5 [3 H! {. r$ B8 [' [) f对策：（1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格；
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  N8 J" l) D- O) O! c5 K8 q$ O" X      （2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；

% G1 [" M0 ~1 {! j( z      （3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；
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. `- P6 m. f& w+ @      （4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；
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' e' ~2 r$ V0 w5 q: [% I      （5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；
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+ }9 ~( u+ P. [/ O. j$ E      （6）调整机台压力。

2. 填充模不足

+ F( [2 ^- |, \! A( k原因：（1）用胶量不足；

/ T  ~: Y' W6 u1 d. r' T7 _      （2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力；
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# k: D: x) }" g: I      （3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷；

: R5 E/ ?  v. D) A# y6 i  A      （4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶；

4 |# F* A! B: x% [( U对策： （1）逐条称量，保证胶料重量；
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" u, W9 ^6 T* V2 [       （2）提高胶料的流动性；
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       （3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。
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3. 发泡孔不均匀（过大或过小）
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发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
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原因：（1）发泡剂结团或粒子过粗；

      （2）混炼不均匀；

      （3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；

      （4）硫化不足，出模后继续发孔；
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对策：（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀；

+ A" H+ F2 J7 ], s      （2）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。

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姜平辉

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liulis

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秦宗盟

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足球是圆的

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wundg

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