发泡橡胶的质量问题及解决对策

半百

1. 发泡孔不足

原因：（1）发泡剂质量问题；

1 j4 m* F- ?. Z3 C/ x* ]      （2）胶料可塑度过低；

7 ^3 \! O- }& s; ~      （3）混炼温度过高，发泡剂早期分解；

      （4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解；
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      （5）胶料硫化速度过快；

      （6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；

对策：（1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格；

' r; V5 U# A4 o. s6 y" N      （2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；

      （3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；

      （4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；
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      （5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；
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      （6）调整机台压力。

2. 填充模不足
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原因：（1）用胶量不足；

/ [9 \0 C. _/ M0 s      （2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力；
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! \* H0 M* A- T9 x( e6 f      （3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷；

7 B& A+ q6 h7 n      （4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶；
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; F+ c" l+ \: ~4 X7 ]* {( x5 |- I4 y对策： （1）逐条称量，保证胶料重量；

       （2）提高胶料的流动性；
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; b) Z8 z* U/ P) y; j# [' w       （3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。
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6 x! I* {7 W/ W; j  b0 ]8 A3 F/ Z4 [3. 发泡孔不均匀（过大或过小）

* N4 @# g# @% I: B发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
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原因：（1）发泡剂结团或粒子过粗；

      （2）混炼不均匀；
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      （3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；
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      （4）硫化不足，出模后继续发孔；

对策：（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀；

      （2）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。

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( O4 ^' G+ r+ q( c$ h; B楼主做发泡的高手啊