发泡橡胶的质量问题及解决对策

半百

1. 发泡孔不足

原因：（1）发泡剂质量问题；

3 K/ C# K' B, k- C! W, k      （2）胶料可塑度过低；
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3 I; \) }# q! g9 I* u+ ^1 W9 a0 Y      （3）混炼温度过高，发泡剂早期分解；
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1 O) @! {9 p+ Z/ s      （4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解；

# h6 b, r: ?! H      （5）胶料硫化速度过快；

      （6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；

: y8 t  e4 Q" Q对策：（1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格；

, u- {  o( V/ C+ j% F      （2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；
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& I5 e$ h& G- C7 |: |4 r      （3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；
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      （4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；
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      （5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；

      （6）调整机台压力。
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2. 填充模不足
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原因：（1）用胶量不足；

: S7 `' a  j- W+ V; b  r$ f1 ^      （2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力；
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      （3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷；
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      （4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶；

" b) l/ [# W. \, ?对策： （1）逐条称量，保证胶料重量；
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  `5 A! H# z7 d2 j7 w       （2）提高胶料的流动性；
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8 ^: Z0 K3 w1 {+ _) m       （3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。

3. 发泡孔不均匀（过大或过小）

发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
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原因：（1）发泡剂结团或粒子过粗；

      （2）混炼不均匀；

      （3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；
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, P' Z$ J' f7 x3 c8 g8 T      （4）硫化不足，出模后继续发孔；

对策：（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀；

8 i# z5 o& L- w6 A2 f$ f/ x2 F      （2）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。
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足球是圆的

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