发泡橡胶的质量问题及解决对策

半百

1. 发泡孔不足
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! {$ Q* ?1 Y! K5 Y0 @原因：（1）发泡剂质量问题；
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. H% n' T8 O. u9 I- r      （2）胶料可塑度过低；

      （3）混炼温度过高，发泡剂早期分解；
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3 H7 b( Q" Y! `. P  o  y      （4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解；

      （5）胶料硫化速度过快；

5 C5 T& o5 s! k$ t1 t      （6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；
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5 r2 s3 t! P1 a% ~' X& P对策：（1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格；
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9 h' Y7 y6 h: @: q  K- K      （2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；
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' l. P$ Q& S  ]      （3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；

      （4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；

6 T! Y& _$ S$ D, M      （5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；
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      （6）调整机台压力。
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2. 填充模不足
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原因：（1）用胶量不足；

& Q) |7 L  ]. C4 U  G/ {, k; g  `      （2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力；

* s- F0 O6 Y" z      （3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷；

      （4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶；

# V* f& W" I2 ~  \" z! M0 k; `# X( s1 M对策： （1）逐条称量，保证胶料重量；
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0 Q3 }  u' v+ y/ k       （2）提高胶料的流动性；

3 M; T) n+ }/ \8 W! u# ~       （3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。
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# |; ^" c; y  c' h, H# b& @: M3. 发泡孔不均匀（过大或过小）
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发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
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原因：（1）发泡剂结团或粒子过粗；

      （2）混炼不均匀；

      （3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；
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      （4）硫化不足，出模后继续发孔；
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0 \) J* S% M8 c! _# j对策：（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀；
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      （2）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。

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袍哥

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姜平辉

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liulis

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jwm700

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yzlsjx

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秦宗盟

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足球是圆的

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wundg

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