发泡橡胶的质量问题及解决对策

半百

1. 发泡孔不足
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0 `/ @+ A. ]6 l7 T2 X4 T原因：（1）发泡剂质量问题；

      （2）胶料可塑度过低；

      （3）混炼温度过高，发泡剂早期分解；
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      （4）胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解；

      （5）胶料硫化速度过快；
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      （6）压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足；

对策：（1）检查发泡剂是否在有限期限内，是否合格；
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3 h' F4 W6 u$ p& \      （2）检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼，增大可塑度以利于发孔；

6 i3 Q+ h# x: O& J# K& x      （3）检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡剂重工；

5 ~8 Q6 i$ `& ^# f9 a8 \      （4）停放时间过长胶料应返炼进行补充加工；

; N  I5 p) t0 t0 ^; i& B      （5）配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；

      （6）调整机台压力。

" s) C3 H. P; r# o  f2. 填充模不足

  s6 O) c) I: e5 x  C* N1 |# k0 R原因：（1）用胶量不足；
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      （2）模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力；
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$ c, ~' H* N, ]$ T  |( m3 O$ p6 V      （3）模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能填充模具顶端，形成缺陷；
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& \! T/ B, D; e. N. `7 L      （4）模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶；
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& Q* A/ |) B, K% h对策： （1）逐条称量，保证胶料重量；
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( y) o9 a$ ~$ P% m: j  \( S6 z       （2）提高胶料的流动性；

       （3）修改模具，合理设计排气孔，分模构造等。

3. 发泡孔不均匀（过大或过小）
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1 T- N, J4 g- n9 `发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
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原因：（1）发泡剂结团或粒子过粗；
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      （2）混炼不均匀；

; _$ C! Q3 j& y8 h      （3）配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质；

# t6 p2 `- j) T7 T' b      （4）硫化不足，出模后继续发孔；

对策：（1）检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗则应粉碎，充分混炼（或薄通）使之分散均匀；
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      （2）配合剂水分过高应干燥后使用，除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化。

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姜平辉

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liulis

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