轮胎损坏的原因分析

海纳百川

为了大家共同提高，我把整理自：“轮胎损坏的原因分析及典型案例”的整理稿贴出来共享；
一，        胎冠部分：
1，        轮胎制造的质量问题：
2 {  K; B/ s6 }8 `" F# C（1）冠空：
/ u3 ]( z% z$ w0 \0 ^( x* {4 z( y特征：轮胎冠部脱层，胎面胶鼓起（包括胶与胶，胶与胎体，胎体帘线之间）。
原因：生产过程中胎面胶未压实，汽油未干，空气未排净或硫化失压等。
8 p/ `4 a; V3 G6 R/ \6 |, u8 c(2)冠部胎体帘线断裂：
! v' d& ^! F: s6 M. i; T  S特征：无明显的撞击痕，内裂。
7 J# U6 n7 ^2 l+ ]7 d原因：胎体强度不够，
, C- M$ F' C& l( j(3)胎面胶接头裂：
) b* }8 _0 }! T- Z: h9 n4 H4 D: W9 B特征：胎侧胶，或胎冠胶成坡度裂口，裂口处两面光滑。
原因：半成品胶料粘着性能差，或加工中接头未打毛，未压实。
(4)花纹沟裂：
% x3 m- q. m) b/ w& Q 特征：胎冠中间两道纵向花纹沟沿周向连着裂口。
原因：胎面基部胶过薄，胎面胶过硫或胶料过硬，过脆屈挠性能差。
! L; ~5 b" k6 H（5）胎冠重皮：
7 ]; S* |* T! P特征：冠部胎面胶一层层脱落，有胶沫或胶片。
# l5 H- d/ t( `2 J4 h+ @原因：生产过程中胶料混炼不均，返回胶配比超标，胶料中有杂质或油污等。
（6）: 花纹圆角：
特征：冠部花纹块局部圆形。
原因：生产过程中，模具排气孔堵塞，模具粘油污，硫化脱压。
（7）: 欠硫：
$ m3 m* D$ K( O$ G4 K/ C3 Y% A特征：冠部花纹沟有胶料渗出，肩部大面积脱空。
原因：生产过程中温度，压力，时间达不到标准，或混炼胶不符合标准。
2，        轮胎使用不当：（使用原因）
0 S2 h( q0 E$ m- R( a  a8 ^% M9 |$ m（1）        胎冠脱层爆：
特征：爆破口类似被高温烘烤过，胎体帘线端点发黑发硬。
原因：超载，车速快，运距长，轮胎生热大，胎温过高而导致离层，熔断帘线爆破。
（2）        刺穿爆破：
特征：爆破伤口处有明显受冲击刺割痕迹。
原因：司机用胎不慎，遇障碍没有减速或没有绕道通过，轮胎被尖锐障碍物顶撞刺穿爆破。
6 c' Z$ x# O8 a. }: W( Z3 U1 X- s（3）        机械撞击：
2 A. \' x  X% n0 x$ V特征：轮胎内腔帘线断裂爆破，损坏处一般是“x””y””—“
* a0 m( Z1 O% t8 G( M  字形状，
原因：司机用胎不慎，遇障碍没有减速，没有绕道行驶，轮胎被障碍物冲击顶撞或刺击，导致内腔帘线断裂，严重的会爆破损坏。
（4）        花纹沟刺伤裂口：
" o$ a' \1 k1 a特征：轮胎花纹沟明显被刺伤或花纹沟夹有碎石，行驶中轮胎受碎石挤压刺伤花纹沟底而裂口。
原因：行驶中花纹沟被碎石等尖锐物刺伤，或花纹沟嵌入碎石司机未及时剔除,车辆运行中碎石挤压花纹沟底部,刺伤基部胶,在屈挠作用下,使橡胶顺伤口延伸裂口。
（5）        胎冠崩花掉块：
" m7 A( t0 L7 ?特征：胎冠胶一块块被啃掉，十分粗糙。
- R! n% X& N6 X: @原因：经常行走矿山和多碎石的路面，胎冠胶多被刺刮伤，继续行驶，被刺伤的胶块则被啃掉。
- `! B3 _; y; D3 r& c7 v3 K$ d4 r& F（6）        花纹块基部裂：
! f. _1 b5 c& ~* Z5 b! g4 A; U0 R          特征：一般出现在横向花纹轮胎，花纹块基部裂口。
       原因：载重车量爬行崎岖山路，强行爬上煤堆，石堆，矿堆等，轮胎抓着扭力过大，花纹胶块底部剪切应力过度集中而导致裂口。
（7）        磨冠：
特征：胎冠中心位置严重磨损，而两肩磨损较轻。
原因：轮胎充气压力过高。
  U9 p$ H. [0 A& N. v- m$ P* k（8）        偏磨：
特征：轮胎单边磨损过快。
原因：使用的轮胎没有定期换位，汽车前束或外倾角不符合标准等导致轮胎单边磨损。
' I* h# I/ z- X（9）        畸形磨损：
特征：轮胎花纹在极短时间就磨光，肩角起锋起毛，磨面较粗糙。
" {3 T! G  y- `! _  n4 i9 [9 f原因：汽车前束调校不标准，导致严重磨蚀轮胎。
+ g  V* h) Z/ }: u5 n（10）        畸形磨损：
+ d8 u. @* Z$ W5 k2 X6 G4 N" A; X特征：胎面胶花纹块被磨耗成一高一低或波浪形。
! C; E( J. c5 s6 w7 D# h9 q6 Y4 E! n原因：汽车技术性能欠佳，如轴头，轴承，后轴套等松旷，运行时轮胎摆动前进，最终造成轮胎畸形磨损。
（11）        轮胎冠部局部磨损：
' T( R# I0 ~& G2 }  X, v0 p- P" ]) D- @特征：轮胎局部严重磨损，甚至磨到见帘线或磨穿。
; f$ Z! P/ ]/ p2 e$ W原因：轮辋失圆(偏心)或轮胎受伤而内腔垫补过。
* }% g! I7 |' w! |' M9 |二，        胎肩部分：
1，        轮胎制造的质量问题：
- Q* {( z+ U5 H2 p* u（1）        肩空：
/ ]1 z' h9 n3 k0 @. l$ b& c, h特征：轮胎肩部脱层鼓泡（包括胶与胶，胶与缓冲层端点，缓冲层之间，肩垫胶等接头开裂导致脱层。
6 C2 G, x( O8 s原因：生产过程中，胎坯内汽油未干，空气未排净，或有油污等杂物。
4 P6 _8 D' I# k1 j# j% J6 @2 i- l（2）        肩裂
9 P) J% ], \' W* p& L特征：轮胎肩部周向裂开（有由内向外，也有由外向内裂，有时会裂断帘线，有时伴有脱层）。
/ u9 ?$ {6 ^5 U) u3 u' \5 v原因：胎肩应力过于集中，或胎肩胶屈挠性差。
（3）        欠硫：
特征：单边整周早期肩空。
原因：冷凝水排不畅，单边温度不够。
  g4 V, \7 O; E( J8 c（4）        龟裂：
- S: u+ x; q0 H! e. m, {+ j& i特征：胎侧，胎肩或花纹沟底等多处有老化裂纹。
+ |! W5 u0 v3 T' \& z8 q+ ?原因：防老体系有问题，混炼不均。
（5）        杂质：
特征：轮胎外表或内腔可见杂物附在上面。
* ]3 @% Q; t, {  e2 Z) t7 |原因：轮胎装锅前，胎坯粘熟胶片等其他杂物，没有检查和清除就放进硫化机硫化，导致杂物嵌在成品上。
9 o( u, k) _2 m, N! X% @2，        轮胎使用不当：
" X  {# h, E2 w4 r（1）        胎肩崩花掉块：
3 e+ C( h% E+ P) {: `/ ]; o特征：轮胎肩部花纹胶块（或胶卷）被啃扯掉。
; i6 ^8 z8 g) x" u& R% @7 s原因：轮胎肩部被障碍物刺刮伤，或车辆靠边和拐弯时被路沿硬物挤压，甚至转盘车就地拐弯时扭力过大，也会导致轮胎肩部崩花掉块。
/ t. R0 k% ?2 z) @0 K（2）        胎肩和花纹沟底皱纹。
4 \7 q/ `9 v% T- g/ O+ Y特征：轮胎肩部切线位和花纹沟底明显有皱纹，严重时有裂口。
/ [$ W" a9 V; [/ s原因：气压偏低，且较长一段时间未补充气，继续低气压超负荷运行，胎肩切线位和花纹沟底受压缩屈挠过度而逐渐显露皱纹和裂口。
+ W- j6 [( y7 S' n6 O三，        胎侧部位：
1，        轮胎制造的质量问题：
' n# z" Q# `+ U, e（1）        胎侧脱层：
) r" G4 _4 P$ y7 T特征：胎侧胶鼓起，剖开见帘线挂胶不好，裸露。
0 t) `9 \! ~5 c2 c8 J6 d$ V" I原因：生产过程中，压延帘布挂胶不好，或定型时未压实，硫化中失压等。
（2）        胎侧重皮：
6 J: |8 m7 K9 O1 Q' k6 z特征：轮胎侧部胶与胶分开，俗称重皮裂口。
8 Z, Q: r$ g! b  G& x原因：生产过程中，模具粘油污或白粉，模温不高等。
- v* T; c8 y8 }) ^7 ^$ i8 m0 f, U（3）        胎侧缺胶：
& U' C& r; V6 o, V8 H! ^特征：胎侧表面胶料缺少。
原因：生产过程中，模具里水未吹干，或有油污，模温太高，模具排气线堵塞等。
2，        轮胎使用不当：
' f  g' t& f. ]* V6 C; k（1）        刮爆胎侧：
特征：明显被汽车部件刮坏胎侧，胎体帘线端点整齐，不松散，离层。
原因：轮胎气压过高，汽车严重超载，轮辋承受不了苛刻使用条件，凸缘底部疲劳过度裂口爆开。胎圈鼓起，导致胎侧凸起被局部刮烂。
% _7 \( E8 X6 @* D5 R（2）        刮伤胎侧：
. k4 W" P2 g0 p9 }3 [5 n* k特征：明显可见尖锐物由胎侧上方往下刮伤痕迹。
) s) T9 ^3 y* d+ Q+ @" x原因：司机用胎不慎，遇障碍没有减速或绕道通过，轮胎被障碍物刮伤。
（3）        刮坏胎侧：
特征：胎侧单边整周被外物刮损。
6 k" @& j5 S: x原因：汽车部件松脱，轮胎被单边整周刮坏。
（4）        漏气碾坏（a）：
1 i8 q: L: [  U/ s0 \特征：轮胎被碾压变形，上胎侧帘线或连胎侧胶被碾压断裂。
原因：司机用胎不慎，轮胎在较短时间内漏气，当载荷过重时胎侧受碾压致使轮胎整体变形。
（5）        漏气碾坏(b):
特征：轮胎被碾压整体变形，胎侧折断，明显可见刺穿伤口或钉子等。
原因：司机用胎不慎，轮胎被铁钉等尖锐物刺穿而漏气，没有及时发现仍继续行驶而被碾压损坏。
（6）        下胎侧帘线松散折断：
特征：轮胎下胎侧（在轮辋凸缘处）起鼓，帘线松散折断，严重的帘线层全部爆破断裂。
9 G- A9 |1 b& X/ U3 u原因：气压偏低，司机没有及时发现，且较长一段时间没有补气，仍继续缺气下超载行驶而碾压坏。
四，        胎圈部位：
* G- m% a/ ~5 ~" f2 m, ~6 d1，        轮胎制造的质量问题：
% C1 X0 m, _. A4 `3 ~* h（1）        断钢丝圈：
4 w5 L9 s- n: u2 ~2 i特征：钢丝圈（单边）整齐断裂，轮辋无变形损坏，轮胎无法使用。（断圈胎多出现在新胎充气时或仅使用十天半月。）
原因：钢丝质量差，（冷拔钢丝较多）或生产时布筒周长偏小等。
- c" d. b6 T9 w. d# m0 v（2）        钢丝刺出：
  r) F/ D; N( h4 x" w特征：胎圈钢丝圈位单根或多根刺出胎体。
原因：轮胎胎圈部位欠硫。
（3）        胎圈内裂：
特征：胎圈内侧裂，严重时出现爆裂。
0 I7 u! ?: o+ E9 A& ?5 ?原因：生产过程中，钢丝附胶少，钢丝圈高低错位或成型的布筒周长少于施工标准，反包位的帘线拉伸过分，动负荷下两钢丝圈受力不均，钢丝与反包帘线直接摩擦产生高温熔断反包尼龙帘线而爆破。
2，        轮胎使用不当：
2 v/ s7 h* n3 H8 {' B% z- H（1）        扇形爆胎圈：
6 M8 j. O2 z7 ?/ }/ n特征：钢丝圈裸露，爆口以扇形方向延伸至胎肩，胎冠，甚至对面胎侧。
原因：严重超载，气压也偏高，大负荷急转弯。
- `7 A' g. z7 `; {（2）        断钢丝圈：（轮辋断裂）
特征：胎圈断钢丝，脱圈严重变形。
' v/ T" u( u" X+ Z- d原因：严重超载，气压甚高，轮辋承受不了过载负荷而爆破，从而引发胎圈断钢丝和爆破脱圈。
1 v$ M# P1 j3 p2 Y, m8 P6 u; q（3）        割伤胎圈：
特征：轮胎胎圈处呈周向割伤或割断几层帘布。
3 f! d8 u( `5 Y' ]原因：安装轮胎不规范，或轮辋锁环变形，导致安装不够吻合，且加气又过急，造成轮胎口内圈被保险锁环卡割坏。
（4）        烧坏胎圈：
特征：轮胎的胎圈部位被高温烧焦，严重的尼龙帘布熔断爆裂。
原因：车辆技术情况欠佳---制动系统出现拖刹车，行驶中刹车鼓因拖刹产生高温传至轮辋烘烤坏轮胎胎圈和垫带内胎。
$ Q$ r4 b7 @4 H（5）        磨胎圈：
特征：轮胎的胎圈部位被轮辋凸缘磨断帘线，严重的露出钢丝圈甚至爆破。
原因：a,轮辋严重锈蚀或轮辋变形，使轮胎与轮辋咬合处受力不均而出现磨胎圈，若轮胎气压偏低使用，会加速磨胎圈。
b.严重超载使整周反包帘线磨断。
% g: j: i1 H6 G4 M' U$ N2 H（6）        胎圈位（轮辋凸缘处）斜纹裂口：
特征： 胎圈位（轮辋凸缘处）胶料斜纹裂口，剖开见帘线已断若干层，互磨成毛头状。
/ L7 c) k9 z% z; i' \0 _% ~8 z3 Y原因：轮胎超负荷使用，相应气压偏低，轮胎下沉量增大，应力下移至轮辋凸缘边，胎体外层帘线过分伸张，屈挠疲劳过度而松散离层折断，最终导致下胎侧胶斜纹裂口。
9 `0 s/ {8 z5 N( k2 G/ _2 J五，        胎里部位：
1，        轮胎制造的质量问题：
（1）        胎里脱层：
特征：大面积胶与帘布层或帘布层之间脱开突起。
# b; ~1 C$ j% C$ q. ]* T原因：生产过程中，帘布附着力较差，脱压，胶囊或水胎漏水等。
（2）        胎里露线：
0 B, ?4 n$ Z4 l% t; L特征：胎里帘线局部外露，胎里帘线局部跳起成根状，严重时成片跳起。
原因：内衬层胶部件未达到设计标准，或胶囊，水胎漏水等。
2，        轮胎使用不当：
（1）        缺气行驶胎体帘线出现问题：
特征：轮胎内腔侧壁起皱纹，帘线松散，断裂。
& _4 @$ |) ^5 O) ]原因：轮胎气压偏低或被尖锐物刺穿漏气，司机没有及时发现，且较长一段时间没有补充气，仍然在低气压或慢减气下继续行驶而碾压损坏。
: K$ k+ z1 M3 `/ S- Q! e) x（2）        气压偏低超负荷胎体帘线出现问题：
特征：轮胎内腔侧壁帘线松散，断裂。
. u) h4 m+ X. L; Z原因：气压偏低，司机没有及时发现，仍继续在低气压下超负荷运行，轮胎下沉量增大，应力下移至下胎侧，内层帘线受压缩屈挠疲劳过度而松散，严重的还会爆破。

5 J! W& S1 m/ }国家轮胎质量监督检测中心

tom1216

应该还有图片的e\!

海纳百川

对于电脑我是小学生，不会上传图片！学会了我会传上去的！

nk802395

真清楚協學習了謝

张先生

楼主辛苦了，谢谢分享。

yantingkai

真的太谢谢楼主了 :)

海纳百川

谢就不用了，只要对大家能有帮助，我很高兴！大家不都是在这么做吗！

banbijiangshan

呵呵！楼主太客气了，谢谢楼主学到了很多知识！

zhuzhifeng_78

学习了，楼主客气了

xuxueli80514

楼主辛苦了!!!!!!!!!!!!!!!!