轮胎损坏的原因分析

海纳百川

为了大家共同提高，我把整理自：“轮胎损坏的原因分析及典型案例”的整理稿贴出来共享；
一，        胎冠部分：
1，        轮胎制造的质量问题：
- ^1 {8 T4 y6 I（1）冠空：
6 ?3 f4 |5 B  i) |& U特征：轮胎冠部脱层，胎面胶鼓起（包括胶与胶，胶与胎体，胎体帘线之间）。
7 w! H, s7 `0 [* k4 s原因：生产过程中胎面胶未压实，汽油未干，空气未排净或硫化失压等。
' W8 P9 V9 D$ V  ~( y# j' [% B(2)冠部胎体帘线断裂：
' X7 S$ f& z+ n7 E2 T1 |$ A特征：无明显的撞击痕，内裂。
, \* f: M+ l6 j0 |: c8 b; }原因：胎体强度不够，
1 N" @" n, _+ ~9 S* d(3)胎面胶接头裂：
特征：胎侧胶，或胎冠胶成坡度裂口，裂口处两面光滑。
' _4 x: _" M9 g2 A原因：半成品胶料粘着性能差，或加工中接头未打毛，未压实。
(4)花纹沟裂：
特征：胎冠中间两道纵向花纹沟沿周向连着裂口。
4 b. x* d& c  c9 w7 Y2 |$ G8 |. V 原因：胎面基部胶过薄，胎面胶过硫或胶料过硬，过脆屈挠性能差。
（5）胎冠重皮：
特征：冠部胎面胶一层层脱落，有胶沫或胶片。
9 V5 K! ~4 E0 o3 k, f3 @* {原因：生产过程中胶料混炼不均，返回胶配比超标，胶料中有杂质或油污等。
（6）: 花纹圆角：
6 f: W) M; \2 r* \1 L/ A' l5 x特征：冠部花纹块局部圆形。
1 C* w. e$ T5 R& d' L原因：生产过程中，模具排气孔堵塞，模具粘油污，硫化脱压。
（7）: 欠硫：
特征：冠部花纹沟有胶料渗出，肩部大面积脱空。
原因：生产过程中温度，压力，时间达不到标准，或混炼胶不符合标准。
2，        轮胎使用不当：（使用原因）
/ @5 x  ^  P2 y2 g" i（1）        胎冠脱层爆：
特征：爆破口类似被高温烘烤过，胎体帘线端点发黑发硬。
原因：超载，车速快，运距长，轮胎生热大，胎温过高而导致离层，熔断帘线爆破。
0 F" r8 B! i2 f. r1 @/ j（2）        刺穿爆破：
特征：爆破伤口处有明显受冲击刺割痕迹。
; i& n/ V- l5 I4 o2 e原因：司机用胎不慎，遇障碍没有减速或没有绕道通过，轮胎被尖锐障碍物顶撞刺穿爆破。
（3）        机械撞击：
' K% _3 t0 w: f! p- S) i6 s特征：轮胎内腔帘线断裂爆破，损坏处一般是“x””y””—“
  字形状，
原因：司机用胎不慎，遇障碍没有减速，没有绕道行驶，轮胎被障碍物冲击顶撞或刺击，导致内腔帘线断裂，严重的会爆破损坏。
（4）        花纹沟刺伤裂口：
3 J# z3 b. [; B: [特征：轮胎花纹沟明显被刺伤或花纹沟夹有碎石，行驶中轮胎受碎石挤压刺伤花纹沟底而裂口。
原因：行驶中花纹沟被碎石等尖锐物刺伤，或花纹沟嵌入碎石司机未及时剔除,车辆运行中碎石挤压花纹沟底部,刺伤基部胶,在屈挠作用下,使橡胶顺伤口延伸裂口。
/ Q2 B- Z6 t( i# \& a) a. J! w（5）        胎冠崩花掉块：
+ N7 D% q9 _9 ?( R& b特征：胎冠胶一块块被啃掉，十分粗糙。
原因：经常行走矿山和多碎石的路面，胎冠胶多被刺刮伤，继续行驶，被刺伤的胶块则被啃掉。
（6）        花纹块基部裂：
          特征：一般出现在横向花纹轮胎，花纹块基部裂口。
       原因：载重车量爬行崎岖山路，强行爬上煤堆，石堆，矿堆等，轮胎抓着扭力过大，花纹胶块底部剪切应力过度集中而导致裂口。
（7）        磨冠：
, Q( L# k3 ?7 A' o特征：胎冠中心位置严重磨损，而两肩磨损较轻。
原因：轮胎充气压力过高。
* [6 X9 J$ p" ]1 g* i（8）        偏磨：
3 p; ]3 }" C0 p& I5 G9 D, ]& Y$ P! ~特征：轮胎单边磨损过快。
( o2 ~/ ~% O: Q) c/ A; l原因：使用的轮胎没有定期换位，汽车前束或外倾角不符合标准等导致轮胎单边磨损。
4 L2 z( Z: k- [( p3 f（9）        畸形磨损：
特征：轮胎花纹在极短时间就磨光，肩角起锋起毛，磨面较粗糙。
原因：汽车前束调校不标准，导致严重磨蚀轮胎。
（10）        畸形磨损：
特征：胎面胶花纹块被磨耗成一高一低或波浪形。
原因：汽车技术性能欠佳，如轴头，轴承，后轴套等松旷，运行时轮胎摆动前进，最终造成轮胎畸形磨损。
  l4 O, O, _7 p4 k（11）        轮胎冠部局部磨损：
特征：轮胎局部严重磨损，甚至磨到见帘线或磨穿。
( V; E  t3 k; P- q& k; i3 K8 u原因：轮辋失圆(偏心)或轮胎受伤而内腔垫补过。
二，        胎肩部分：
3 p# g9 {. e+ a1，        轮胎制造的质量问题：
（1）        肩空：
特征：轮胎肩部脱层鼓泡（包括胶与胶，胶与缓冲层端点，缓冲层之间，肩垫胶等接头开裂导致脱层。
原因：生产过程中，胎坯内汽油未干，空气未排净，或有油污等杂物。
% ?) l& G8 q6 Z* a3 _2 ?0 H7 w（2）        肩裂
特征：轮胎肩部周向裂开（有由内向外，也有由外向内裂，有时会裂断帘线，有时伴有脱层）。
原因：胎肩应力过于集中，或胎肩胶屈挠性差。
（3）        欠硫：
$ `7 k  d9 d0 Z. A3 \- Z特征：单边整周早期肩空。
原因：冷凝水排不畅，单边温度不够。
（4）        龟裂：
特征：胎侧，胎肩或花纹沟底等多处有老化裂纹。
+ W2 F% P  J+ K) y, \  O! o4 O  V, s原因：防老体系有问题，混炼不均。
' G+ L& [) g3 V, f( f* U' K（5）        杂质：
特征：轮胎外表或内腔可见杂物附在上面。
' P& [1 D: c) s) U! f( P* Q原因：轮胎装锅前，胎坯粘熟胶片等其他杂物，没有检查和清除就放进硫化机硫化，导致杂物嵌在成品上。
2，        轮胎使用不当：
（1）        胎肩崩花掉块：
& N1 `% v; O3 Q" [: h特征：轮胎肩部花纹胶块（或胶卷）被啃扯掉。
原因：轮胎肩部被障碍物刺刮伤，或车辆靠边和拐弯时被路沿硬物挤压，甚至转盘车就地拐弯时扭力过大，也会导致轮胎肩部崩花掉块。
（2）        胎肩和花纹沟底皱纹。
特征：轮胎肩部切线位和花纹沟底明显有皱纹，严重时有裂口。
原因：气压偏低，且较长一段时间未补充气，继续低气压超负荷运行，胎肩切线位和花纹沟底受压缩屈挠过度而逐渐显露皱纹和裂口。
  c' [$ S4 o, \, ~2 h& u5 e* ~8 y' V三，        胎侧部位：
) c; k- R$ t7 F' G6 I2 O1，        轮胎制造的质量问题：
（1）        胎侧脱层：
4 O: j+ I* A7 W& T特征：胎侧胶鼓起，剖开见帘线挂胶不好，裸露。
1 t  i( o5 g' h8 U( {原因：生产过程中，压延帘布挂胶不好，或定型时未压实，硫化中失压等。
( f  H1 i$ D- I( A- S（2）        胎侧重皮：
) h* U* s; u; V8 M! y$ o  J特征：轮胎侧部胶与胶分开，俗称重皮裂口。
* s; u# Q$ \& N# c& W6 b1 {原因：生产过程中，模具粘油污或白粉，模温不高等。
3 t- d, J8 r: g# w" v% N# i( y（3）        胎侧缺胶：
特征：胎侧表面胶料缺少。
0 i' q7 u3 e8 ]. u原因：生产过程中，模具里水未吹干，或有油污，模温太高，模具排气线堵塞等。
2，        轮胎使用不当：
1 N+ t/ F9 m5 c: U' c1 ]6 ~（1）        刮爆胎侧：
特征：明显被汽车部件刮坏胎侧，胎体帘线端点整齐，不松散，离层。
原因：轮胎气压过高，汽车严重超载，轮辋承受不了苛刻使用条件，凸缘底部疲劳过度裂口爆开。胎圈鼓起，导致胎侧凸起被局部刮烂。
7 K/ b3 W, D% o/ o1 S" e9 Z（2）        刮伤胎侧：
特征：明显可见尖锐物由胎侧上方往下刮伤痕迹。
' j& R, m9 S6 C* K# r6 l7 E原因：司机用胎不慎，遇障碍没有减速或绕道通过，轮胎被障碍物刮伤。
（3）        刮坏胎侧：
5 W* c# k4 o: ?. ?5 I特征：胎侧单边整周被外物刮损。
原因：汽车部件松脱，轮胎被单边整周刮坏。
（4）        漏气碾坏（a）：
特征：轮胎被碾压变形，上胎侧帘线或连胎侧胶被碾压断裂。
原因：司机用胎不慎，轮胎在较短时间内漏气，当载荷过重时胎侧受碾压致使轮胎整体变形。
（5）        漏气碾坏(b):
- k9 a! ?$ f% A7 U1 C' d& ?4 I5 P特征：轮胎被碾压整体变形，胎侧折断，明显可见刺穿伤口或钉子等。
原因：司机用胎不慎，轮胎被铁钉等尖锐物刺穿而漏气，没有及时发现仍继续行驶而被碾压损坏。
" s: m% ~; o! X6 C（6）        下胎侧帘线松散折断：
! g0 N( D; b$ s* o特征：轮胎下胎侧（在轮辋凸缘处）起鼓，帘线松散折断，严重的帘线层全部爆破断裂。
原因：气压偏低，司机没有及时发现，且较长一段时间没有补气，仍继续缺气下超载行驶而碾压坏。
四，        胎圈部位：
1，        轮胎制造的质量问题：
（1）        断钢丝圈：
. q; Y0 v2 j5 P) [1 @/ [特征：钢丝圈（单边）整齐断裂，轮辋无变形损坏，轮胎无法使用。（断圈胎多出现在新胎充气时或仅使用十天半月。）
7 k/ r6 K7 f: O原因：钢丝质量差，（冷拔钢丝较多）或生产时布筒周长偏小等。
' ~+ c# V- l( L6 ?, }（2）        钢丝刺出：
特征：胎圈钢丝圈位单根或多根刺出胎体。
原因：轮胎胎圈部位欠硫。
. w) x& [& X9 ^" b（3）        胎圈内裂：
( w% I3 k4 t0 ?  [9 V% a* u; @3 ~9 |特征：胎圈内侧裂，严重时出现爆裂。
原因：生产过程中，钢丝附胶少，钢丝圈高低错位或成型的布筒周长少于施工标准，反包位的帘线拉伸过分，动负荷下两钢丝圈受力不均，钢丝与反包帘线直接摩擦产生高温熔断反包尼龙帘线而爆破。
2，        轮胎使用不当：
（1）        扇形爆胎圈：
# d% |) _  C# ^) m特征：钢丝圈裸露，爆口以扇形方向延伸至胎肩，胎冠，甚至对面胎侧。
原因：严重超载，气压也偏高，大负荷急转弯。
（2）        断钢丝圈：（轮辋断裂）
特征：胎圈断钢丝，脱圈严重变形。
& v5 c5 y- C3 t9 f5 w" S原因：严重超载，气压甚高，轮辋承受不了过载负荷而爆破，从而引发胎圈断钢丝和爆破脱圈。
) U; B3 A; ]$ u1 t) L2 O（3）        割伤胎圈：
  z0 \( H' U2 C9 D4 C" |特征：轮胎胎圈处呈周向割伤或割断几层帘布。
9 Y! K) m  {# `# L+ M& p原因：安装轮胎不规范，或轮辋锁环变形，导致安装不够吻合，且加气又过急，造成轮胎口内圈被保险锁环卡割坏。
（4）        烧坏胎圈：
特征：轮胎的胎圈部位被高温烧焦，严重的尼龙帘布熔断爆裂。
$ T0 g2 a$ y- X" {# U! `原因：车辆技术情况欠佳---制动系统出现拖刹车，行驶中刹车鼓因拖刹产生高温传至轮辋烘烤坏轮胎胎圈和垫带内胎。
: I; B% F0 b+ d' X  o（5）        磨胎圈：
/ B2 p( D' e8 \特征：轮胎的胎圈部位被轮辋凸缘磨断帘线，严重的露出钢丝圈甚至爆破。
原因：a,轮辋严重锈蚀或轮辋变形，使轮胎与轮辋咬合处受力不均而出现磨胎圈，若轮胎气压偏低使用，会加速磨胎圈。
b.严重超载使整周反包帘线磨断。
（6）        胎圈位（轮辋凸缘处）斜纹裂口：
' U( O6 Q9 W' Z4 I% S& q3 M: @特征： 胎圈位（轮辋凸缘处）胶料斜纹裂口，剖开见帘线已断若干层，互磨成毛头状。
原因：轮胎超负荷使用，相应气压偏低，轮胎下沉量增大，应力下移至轮辋凸缘边，胎体外层帘线过分伸张，屈挠疲劳过度而松散离层折断，最终导致下胎侧胶斜纹裂口。
五，        胎里部位：
: `' T8 P( i- }* _1，        轮胎制造的质量问题：
（1）        胎里脱层：
特征：大面积胶与帘布层或帘布层之间脱开突起。
3 r8 W& E1 D3 o原因：生产过程中，帘布附着力较差，脱压，胶囊或水胎漏水等。
0 g! C2 c3 p0 `$ ?/ J（2）        胎里露线：
) K7 w( E; g2 u! ?& _+ r6 I特征：胎里帘线局部外露，胎里帘线局部跳起成根状，严重时成片跳起。
原因：内衬层胶部件未达到设计标准，或胶囊，水胎漏水等。
2，        轮胎使用不当：
0 E8 G; W* _( M; [0 a' J（1）        缺气行驶胎体帘线出现问题：
特征：轮胎内腔侧壁起皱纹，帘线松散，断裂。
原因：轮胎气压偏低或被尖锐物刺穿漏气，司机没有及时发现，且较长一段时间没有补充气，仍然在低气压或慢减气下继续行驶而碾压损坏。
6 I* ~% [: {5 }" U+ q; k  Q（2）        气压偏低超负荷胎体帘线出现问题：
特征：轮胎内腔侧壁帘线松散，断裂。
6 r5 H+ _. Y; T5 M, v) W2 d原因：气压偏低，司机没有及时发现，仍继续在低气压下超负荷运行，轮胎下沉量增大，应力下移至下胎侧，内层帘线受压缩屈挠疲劳过度而松散，严重的还会爆破。
) n4 z% T/ T# z
! j  k: q" d. @5 y4 V国家轮胎质量监督检测中心

tom1216

应该还有图片的e\!

海纳百川

对于电脑我是小学生，不会上传图片！学会了我会传上去的！

nk802395

真清楚協學習了謝

张先生

楼主辛苦了，谢谢分享。

yantingkai

真的太谢谢楼主了 :)

海纳百川

谢就不用了，只要对大家能有帮助，我很高兴！大家不都是在这么做吗！

banbijiangshan

呵呵！楼主太客气了，谢谢楼主学到了很多知识！

zhuzhifeng_78

学习了，楼主客气了

xuxueli80514

楼主辛苦了!!!!!!!!!!!!!!!!