模压制品各种缺陷，年复一年没完没了

风雨里追赶

人们说有问题上胶网，估计全国各地的模压制品都会出现这些问题
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1 c+ ^, O+ U+ m- D+ q  q特此来请教胶友 是如何解决的

虽然大多数制品是好的，但是就是这一小撮有问题的最让人头疼，每年都会有，每年也会解决但最终还是没有根治

说到底是工艺上没有找到原因
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下面说一下工艺：

硫化时间7min、温度170+-10℃、有排气、用的丁基胶。

出现的问题有：

7 Y7 V3 R. e% W6 e' n: Z! J! a, c缺胶、裂口（将要缺胶）、药粒、气泡、卷气、烫片、脱层

暂时说说这几个吧
我自己总结的原因如下：
1 i  ^7 |5 L: g' D. n缺胶、裂口：胶量不够、流动性不好、机台压力不够
药粒：混炼分散不好
气泡：混炼胶内有水、
卷气：时间不够、温度低
烫片：焦烧短、温度高、排气
: E9 X; ]3 Z" \1 L  _  }: z* e脱层：生胶撕裂不好、温度时间过了
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* c9 N4 h. g7 p2 k* W, L# g下边想听听胶友们的声音  
# _7 {+ n- k/ N; j- n5 V! O4 H, F
2 \  \! w8 i7 {: P不知道还有没有别的什么办法解决啊

baozang

大刘的
, s" t) [6 h2 L. q3 ahttp://bbs.sto.net.cn/viewthread.php?tid=88923
# J- l6 U& a# I5 i6 |* a
橡胶加工过程中12种常见问题及解决方法

喷霜
(1) 硫化时间不够长。(2) 需改进硫化体系。(3) 混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。(4)胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。（5）橡胶老化后易喷霜（6）应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。

胶部件微孔
, V7 X8 m0 g2 p- ~% o（1）原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO
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开胶
（1）塑性值偏小，初粘力小，（2）胶有轻度自硫。（3）也可增加含胶率解决。

厚度不匀
2 C) I& J7 \& M(1) 用硅胶或纸片垫模。(2) 如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。（3）如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。

缺胶
(1) 称胶不准。(2) 模温过高。(3) 压力不足。(3) 胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。(4) 调整配方，减慢硫速。
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困气
(1) 排气次数不够。(2) 模具不合理，加开排气槽。(3) 对适当产品进行二次排气。(4) 喷洒少量脱模剂。

; Y7 J/ ]1 V: T. P裂烂
(1) 模温过高。(2) 脱模剂喷洒过多。(3) 出模方式不正确。(4)合模线裂烂可提高机器压力。(5) 模具上有模痕，应及时清除。(6) 过硫。(7)模具结构不合理。
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# q. u( j2 _3 E% T; d! |气泡
) z7 Y9 Y8 K; ~# Z3 c(1) 模温过高。(2) 硫化时间过长。(3) 增加排气次数。

" a3 [* y5 S+ J脏污
(1) 胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。(2) 成型台面及周边环境不清洁。(3) 对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。(4)模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。(5) 模具生产一定时间要用洗模剂洗模。

不熟
(1) 温度不够高。(2) 硫化时间不够长。(3) 需改进硫化体系。(4) 可进行二次硫化。

色泽不均
(1) 平板温度不均匀。(2) 模具不光洁。(3) 对于某些易变色(紫色)的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。
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错位
(1) 定位锥松动，合模不准确。(2) 模具本身不合理。

想为橡胶做点事

楼上两位已经总结的很全面啦
1 @: u4 E  w  f0 t3 G另外，制品缺陷也不光和工艺有关，和配方，和材料也有关系

baozang

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一、表皮气泡现象

* Q2 Z  j/ W9 M% J4 m# h1 B

NO	原因分析	解决方法 : H6 Z0 g) Z  o" X
1 , z: ]& d$ c3 B' ~0 c	硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状	①延长硫化时间，提高硫化温度 ②保证硫化有足够的压力 ③调整配方，提高硫化速度 / _" C: j2 w- R' Z3 u% _
2 " @6 e5 x% q8 {: u$ `" \4 D/ k3 U: Z	橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡 0 U4 q- p& }) ^/ |0 M7 Q+ l# x; s	①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决
3 5 y. [8 n6 a! w, T  I6 h: U' E2 t	有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡 0 o2 ~: D8 Q( |7 d7 b	①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 ②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 ③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 ④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 - j( r' _5 t) {" p. U- q⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔
4	胶料配方中有易挥发物 2 [! d- X; W, ?	①调节适当的硫化条件，温度不宜太高 1 a6 [/ M4 D/ ~# Q% O2 c②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 2 I; a6 E; N2 V2 Z; l6 T③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂 - T; {/ ~0 Z3 D, i( _4 e* C  H

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二、橡胶表面发粘

No	原因分析 . e' e: B- m5 {0 R5 K	解决方法
1	模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 ! d1 g) b8 `# B3 h% w. j	①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 ②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽
2	模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀 7 C. A% ]2 [- G, m7 ^7 u6 Z1 i	①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料 9 Y- v) ^5 z9 h0 p; T②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度 & s- U5 v# E$ A5 n4 l6 ]1 Z1 p+ l
3	胶料压出或压延夹入气体	①改进压出，延压条件和工艺 $ j. N5 H! T6 t1 i4 I

三、分层

* I) o  S* ^" d$ i6 J1 W

No & l/ H* y9 e# b! ?- H/ Z+ A. w	原因分析	解决方法 0 \4 O, W$ S/ K0 A- {
1 6 o+ m' e1 e4 |! r' z& V	胶料表面污染，特别是油污	①清洁胶料表面或换用干净的胶料
2 8 N7 h) W7 X% y0 |9 e5 c4 \) W	喷霜	①按表格喷霜所述方法解决 ( o) O. n" ^3 o) Q
3	相容性差的橡胶混合不均匀	①在配方设计时选用相容性好的胶种

* e& G" _. j- k& y" s

四、橡胶-金属粘接不良

No	原因分析	解决方法 8 ~6 j* h6 h' ?, f1 J. e
1	胶浆选用不对	①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂
2	金属件表面处理不良 9 i* N# Q& ]& E& V3 X	①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等
3 7 P0 |# k7 N5 I! K: Y	胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂	①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 ( F0 e6 b% n1 E5 e" v ②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 8 b6 V$ x- s- w( I" D# Y8 i
4 - l$ T4 N" L$ M% ]	配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致	①改进配方以保证有充足的焦烧时间 & h9 `: o5 s0 j5 C/ k; H: X1 s ②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位 ③改进硫化条件（温度、时间和压力） & W( ]+ W, i1 U ④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 ⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料 + K) I' g; s1 L2 w  h8 A
5 : N" A+ E/ @7 z7 R2 `	压力不足 - r- d: k; V; p8 i, U  x	①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 ②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足 5 C- J; X7 s" _% g& S- X
6   q# f: g8 I! ]2 @1 r/ J7 D	胶浆有效成分挥发或固化 . w9 \# W; M6 c& Y	①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 ②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长 # d  R" n5 u5 o2 ]2 o5 ?3 s0 O8 p

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五、缺胶

No + h3 x- ]! z* z9 L5 W0 J	原因分析	解决方法
1	用胶量太少 9 V: b/ f. N% l6 U2 _" v6 P	①增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足
2	溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对 * @- P, p2 L! w; t	①改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量 ②合理选择溢料口的位置 4 H9 D/ Z+ r1 Y
3 9 i+ u$ w" L, U! H' X	脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢 5 x0 m2 x( c, k; ]4 p- v5 _	①减少脱模剂的用量 / a# E2 }! Y0 q1 v; r7 b0 Y②注意胶料使用前不能沾油污
4 ; F0 Y* v6 s) G( J/ o! u	胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化	①调整胶料配方，延长焦烧时间 ②加大入料口的尺寸或增加入料口数量
5	模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔	①改进模具 * ~+ f: z" k9 q$ H
6	胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动	①改善胶料流动性 - a3 o- H) T, n2 b8 d4 T+ z5 X& ^

六、炸边、飞边

- H2 J+ q) `3 r

No ; _* J' \- `9 ?/ [/ p( I% C	原因分析   F+ H1 N; h- L6 e: ~" k	解决方法 ! @( C' h7 l( i' r
1	胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑 0 _4 M( F. T# V) x+ L% m	①延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间） " J6 ]' T8 o0 T% X②避免使用停放时间太长的胶料 / y! j$ b; D* t* y5 j/ Q5 I3 w
2 * Q1 O. _# S) F  t+ m( ~9 [	胶料过多无法溢出	①尽量采用移模注压和传递模压方式 1 t8 V0 p. B) b/ P- `5 C/ X②胶料应准确称量 + e' i! Q  ?2 v# H0 S
3	模具污染，胶料不清洁	①清洁模具和胶料 7 _" M+ h$ Z  V* _/ {4 ^! i& J. [5 ]
4 1 V6 d9 o& d' A2 ]$ o. S	模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大 5 a) _: ^; J0 O" L	①改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置 * I3 V* R9 r" v* y) B- w2 D
5 * m& Y" R" }2 f) n2 c	胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层 6 V6 B( t+ w( [) E7 C/ {! w	①改进胶料配方 2 W6 Z8 h, L2 h2 E. C& d' S+ z' t②改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化 ( w  R1 _1 @5 s1 b; O9 o% E+ n  R

七、撕裂、拉毛

No	原因分析	解决方法
1	脱模方式不合理，便脱模，导致制品被扯断或拉毛	①改进脱模方式，改进模具结构 ②喷脱模剂 $ b8 [0 @* j, `0 u
2	制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断	①调整硫化条件到正硫化
3	硫化温度太高 9 A, |7 ~' R. g! Y" m8 R8 ?	①调整胶料配方，降低硫化温度   c! |7 V0 |6 {% o

( H+ {' E+ g, Q: _7 O9 E# J$ d: g8 J

八、喷霜

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No : c. o) ]9 U, {0 H. b& ~) n% d	原因分析 7 Y, p3 T( c0 n8 H: S+ c* L	解决方法
1	硫化剂、促进剂等原料用量过多，便慢慢迁移到橡胶表面 6 c$ Z. N* [0 B. R	①通过试验合理控制各种原料的用量 4 E; z/ {  O8 n2 p  \) _
2	产品硫化不充分	①充分硫化

7 c/ r  ?% d/ H. r& f

胶皮糖

学习了  总结的非常好   幸苦了

stoneavid

进来熏陶下

风雨里追赶

上班时间忙  下班才看到    胶友很给力 总结的这么精彩

拓扑

这就需要持续改进。

三叶橡胶树

精彩。………。…………

绿水青山

很实用，对大家帮助很大。谢谢，辛苦了！