模压制品各种缺陷，年复一年没完没了

风雨里追赶

人们说有问题上胶网，估计全国各地的模压制品都会出现这些问题
$ H  {# f. l0 r
特此来请教胶友 是如何解决的
5 Z' }+ P! V! }- S7 a+ n
9 M7 P! o3 T) n  Z- E虽然大多数制品是好的，但是就是这一小撮有问题的最让人头疼，每年都会有，每年也会解决但最终还是没有根治
6 X2 M0 [" ~; m- }! d0 O, j
说到底是工艺上没有找到原因
! G, a# \9 H% D6 b
下面说一下工艺：
* ]3 {5 D& ^: z; C# I% x% O
4 z2 Z$ T4 d) Q" Y! M& z: V硫化时间7min、温度170+-10℃、有排气、用的丁基胶。

出现的问题有：

. ?- V$ G0 A1 P- \缺胶、裂口（将要缺胶）、药粒、气泡、卷气、烫片、脱层

- p2 i' D$ n& l/ e8 v7 E) _1 |暂时说说这几个吧
7 C8 Q0 n1 J6 H- y; h$ N5 V我自己总结的原因如下：
缺胶、裂口：胶量不够、流动性不好、机台压力不够
药粒：混炼分散不好
气泡：混炼胶内有水、
卷气：时间不够、温度低
2 u/ G8 r9 l8 Y- P" G烫片：焦烧短、温度高、排气
脱层：生胶撕裂不好、温度时间过了
7 U: A' k: g) A$ ^
下边想听听胶友们的声音  
* m$ R/ c7 R7 C& V( w% J
不知道还有没有别的什么办法解决啊

baozang

大刘的
2 l/ y) w) M- I& b0 thttp://bbs.sto.net.cn/viewthread.php?tid=88923
. i" d3 z' x( E# g$ Z; Q
7 D* t. t- `& k5 P橡胶加工过程中12种常见问题及解决方法
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喷霜
(1) 硫化时间不够长。(2) 需改进硫化体系。(3) 混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。(4)胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。（5）橡胶老化后易喷霜（6）应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。

* L) J1 I' \. v2 Z胶部件微孔
（1）原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO

- T0 a5 B3 y8 h; {8 r" N" R4 _开胶
. E" X( t# f+ a3 h% i! h+ W（1）塑性值偏小，初粘力小，（2）胶有轻度自硫。（3）也可增加含胶率解决。
2 ]6 J* V" z; M% B& O6 ~
厚度不匀
(1) 用硅胶或纸片垫模。(2) 如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。（3）如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。
5 j; O" t. U& E2 N
缺胶
(1) 称胶不准。(2) 模温过高。(3) 压力不足。(3) 胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。(4) 调整配方，减慢硫速。

困气
, R! d. {$ _9 Y  K5 k(1) 排气次数不够。(2) 模具不合理，加开排气槽。(3) 对适当产品进行二次排气。(4) 喷洒少量脱模剂。
0 p. p; N9 ?: b: W' ~
: J7 e) C' i: M裂烂
0 @1 k( `$ K$ |# @: w(1) 模温过高。(2) 脱模剂喷洒过多。(3) 出模方式不正确。(4)合模线裂烂可提高机器压力。(5) 模具上有模痕，应及时清除。(6) 过硫。(7)模具结构不合理。

  X7 {, j" A9 Q# b气泡
(1) 模温过高。(2) 硫化时间过长。(3) 增加排气次数。
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) P' m( }; z5 T8 _; G# s% p$ m脏污
: s0 J" r: c* e(1) 胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。(2) 成型台面及周边环境不清洁。(3) 对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。(4)模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。(5) 模具生产一定时间要用洗模剂洗模。

3 a3 r6 G: W& C8 m不熟
(1) 温度不够高。(2) 硫化时间不够长。(3) 需改进硫化体系。(4) 可进行二次硫化。

色泽不均
(1) 平板温度不均匀。(2) 模具不光洁。(3) 对于某些易变色(紫色)的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。
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错位
2 X7 j# k2 \- I& L6 P: e1 T(1) 定位锥松动，合模不准确。(2) 模具本身不合理。

想为橡胶做点事

楼上两位已经总结的很全面啦
4 J: r- W7 c1 C2 x. T1 F* H另外，制品缺陷也不光和工艺有关，和配方，和材料也有关系

baozang

一、表皮气泡现象

0 s* n3 A; I+ r: i8 \

NO # {* _. @* m$ B	原因分析	解决方法
1	硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 % P+ O2 u" t2 q! e$ i2 w- h7 \	①延长硫化时间，提高硫化温度 & Y& _7 w$ b  I) Z4 P" l5 Q3 j②保证硫化有足够的压力 ! x% A9 }' [0 v0 C5 p7 D③调整配方，提高硫化速度 . b* K$ A. C: G0 L: ]
2 ! W- [( `  ~/ L; R* z( |6 K% j	橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡	①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决 ' k1 l8 `2 }  a8 i: ?0 b
3	有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡	①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 ) j8 I' b3 l% i$ h: M②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 0 e0 O& {3 L8 `③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 9 f: O/ b8 r7 A2 K8 o④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 $ o( u4 f0 e' }+ j( F  [+ a2 T: [⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔
4	胶料配方中有易挥发物 ! [( A" I) @  v: \	①调节适当的硫化条件，温度不宜太高 ②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 ③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂 & R# z) C$ A8 t+ `5 ?! `& Y" Z# b

) [* t- M7 ^/ p; q& U8 U4 Y8 i

二、橡胶表面发粘

No	原因分析	解决方法 7 }' A; h! ~4 l+ s, L( E
1	模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化	①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 2 \2 f# T0 G- s& O( t# A  R②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽 ) T$ g3 A  \! _: v' g3 o
2	模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀 8 a. w8 i, e3 X& {" ?( ~3 V4 f	①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料 9 P  ]' v2 i7 S0 _- a3 T2 f6 \1 R②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度
3	胶料压出或压延夹入气体	①改进压出，延压条件和工艺 * l4 i! I* b1 T9 ~

三、分层

+ }; e# p6 x* i* c' R  P# f

No , v- ]8 N8 ~; ?2 u+ i; V	原因分析	解决方法
1	胶料表面污染，特别是油污	①清洁胶料表面或换用干净的胶料
2	喷霜	①按表格喷霜所述方法解决 ; }/ N  \( {! n5 X: u7 ~+ p* V: `% {
3	相容性差的橡胶混合不均匀 ! v' x3 K0 t# o6 J	①在配方设计时选用相容性好的胶种 % Y* [! f- w3 f0 \4 Q! P* ]0 D

: D  {' W5 F3 u; r

四、橡胶-金属粘接不良

No - ^) v- r" M/ F' x, {	原因分析	解决方法
1	胶浆选用不对 1 i$ {5 e3 n4 A' q1 F1 I" k	①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 2 c* b4 c) c1 q; }
2 1 d; X$ j! c% [9 h* e	金属件表面处理不良 7 q+ u+ J) J- e	①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等 $ c4 O- {% n9 K6 Y2 r& ^" Z
3 & o' n/ Z1 C( p; y/ `2 `: o  \/ v	胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂 + e/ o2 ?' t- W" E	①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 ②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败
4	配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致 5 s' r* ^/ F. B2 c. J6 \	①改进配方以保证有充足的焦烧时间 / }# w/ W$ H' b* \6 p  D4 z% E ②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位 7 X- W7 a5 a, S; k! N7 D ③改进硫化条件（温度、时间和压力） & @2 z' O( u8 ~: t ④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 $ Y; m% _) \. g& A6 [' U# N, p; o ⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
5 + h! t# M/ T- W8 x3 O7 ?' O" D3 ]* K	压力不足	①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 * x: G: B1 s" y9 q+ \3 F+ f ②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足
6 $ d# u- [$ Z( T4 y/ S; u	胶浆有效成分挥发或固化 ( g" V+ l( }" q9 [& U* q. i	①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 ②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长 % D% h  l4 d8 A1 Q9 m

五、缺胶

3 z8 g  }6 J7 T0 g8 ~( G$ q4 ?

No 3 S, q! ?" g4 v8 P% o: r	原因分析 ( }7 W- A: Z2 Y1 l	解决方法
1 ; D3 |4 b4 M/ o& L% z+ F	用胶量太少 : Z6 J) f" L) K4 U6 ]- ~# L0 _	①增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足 ( r0 h( Y+ w8 a5 T
2 7 _0 o2 I4 N6 X1 ~+ @/ }, y	溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对 & c0 ^/ e9 V, m& U/ R$ z& O	①改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量 ②合理选择溢料口的位置
3 / Z2 i' ^  y4 Q$ ~	脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢	①减少脱模剂的用量 & j) z! ^) c7 z  [②注意胶料使用前不能沾油污
4 , c8 k0 l( T/ v	胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化 ) h  X& r% k# G: G0 s( h	①调整胶料配方，延长焦烧时间 ' L+ ?$ |3 N7 G0 X) F4 |$ G5 j②加大入料口的尺寸或增加入料口数量
5 3 I; Q/ q" |8 X" N7 X( o	模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔	①改进模具 1 I* V* Q5 h( [( B9 f  ]
6	胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动	①改善胶料流动性 6 R+ h; F+ t2 `9 X

六、炸边、飞边

No 4 Y; x$ f7 f: t+ w2 s	原因分析	解决方法
1	胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑 % A0 b% p5 {2 H- H$ K0 u	①延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间） ②避免使用停放时间太长的胶料 , O; G4 l# q1 g( i; g2 e
2 : B( F8 w9 {+ s8 \/ G' Y/ F	胶料过多无法溢出 ! Z* e6 a$ {7 g/ h: [	①尽量采用移模注压和传递模压方式 $ T  z1 N0 s( X/ k; t' g6 i" I②胶料应准确称量
3	模具污染，胶料不清洁	①清洁模具和胶料 3 X* o& o, j- y+ i
4	模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大 * e4 Z. N% p% [, u+ H4 @	①改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置
5	胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层	①改进胶料配方 . A; A2 _$ j* I7 Z$ S* O②改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化 5 l- U1 ~) q, q5 T& F& \5 a7 _0 S8 |

七、撕裂、拉毛

5 n5 V! k6 m  h! `

No	原因分析	解决方法 $ K% x7 b3 p! w3 m' {
1	脱模方式不合理，便脱模，导致制品被扯断或拉毛	①改进脱模方式，改进模具结构 - |; F, Y! _' j* Q$ x5 ^+ Q$ o& J②喷脱模剂
2 7 N' _, y# B. l8 m, o- ^	制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断	①调整硫化条件到正硫化 / y+ B4 o5 Q. Z$ Z9 q  f
3	硫化温度太高	①调整胶料配方，降低硫化温度

* A& T% R5 b+ F! K$ ]

八、喷霜

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No	原因分析 ' k3 }' I. F: Q! Z- c4 T	解决方法
1	硫化剂、促进剂等原料用量过多，便慢慢迁移到橡胶表面 0 R5 @; l2 @- L+ L& x- g	①通过试验合理控制各种原料的用量
2	产品硫化不充分 5 t) p1 ?! ]& \+ i- i	①充分硫化

$ }. Q) R( z. M# s) e, Q2 Y! {) Q# i

& S8 D8 K. _5 N& ], A8 P

胶皮糖

学习了  总结的非常好   幸苦了

stoneavid

进来熏陶下

风雨里追赶

上班时间忙  下班才看到    胶友很给力 总结的这么精彩

拓扑

这就需要持续改进。

三叶橡胶树

精彩。………。…………

绿水青山

很实用，对大家帮助很大。谢谢，辛苦了！