模压制品各种缺陷，年复一年没完没了

风雨里追赶

人们说有问题上胶网，估计全国各地的模压制品都会出现这些问题

$ l0 L1 e; k% T2 h- u特此来请教胶友 是如何解决的
  r/ I: A, f1 S1 d
& h' o% H5 N% }+ \虽然大多数制品是好的，但是就是这一小撮有问题的最让人头疼，每年都会有，每年也会解决但最终还是没有根治

8 O6 R% Z2 e4 K' z' j+ @说到底是工艺上没有找到原因

6 C, c- h* B- S4 X( g( r下面说一下工艺：

硫化时间7min、温度170+-10℃、有排气、用的丁基胶。
0 ^5 i9 L, J& j2 q  O8 Q6 c
; t: f1 P: ]# s6 N出现的问题有：
2 l2 z4 T) u+ B* |$ `
8 Z! R6 v" E: d, h* `, |0 l缺胶、裂口（将要缺胶）、药粒、气泡、卷气、烫片、脱层

暂时说说这几个吧
我自己总结的原因如下：
缺胶、裂口：胶量不够、流动性不好、机台压力不够
- S3 ^: t1 e* B+ L# d" Z: d' A药粒：混炼分散不好
6 f; @" c# s& j4 o# t* E( Y2 G气泡：混炼胶内有水、
卷气：时间不够、温度低
烫片：焦烧短、温度高、排气
脱层：生胶撕裂不好、温度时间过了
4 h. c/ Q, E( E
2 o$ U5 Q2 Q! U2 x2 J* e4 @下边想听听胶友们的声音  
/ ~! d: b' k# ~! U5 T
9 ~3 h+ b+ V8 d" E6 l3 y# J不知道还有没有别的什么办法解决啊

baozang

大刘的
  m( Q7 G( M/ u6 `2 G' Uhttp://bbs.sto.net.cn/viewthread.php?tid=88923
2 Z4 f- g9 k) B0 ^
) [/ K$ {' K. `0 t4 W橡胶加工过程中12种常见问题及解决方法
% k7 F" |! |, R" u) a' y( A
5 f2 D  r! Z  \% m# w. k1 `喷霜
# ~# U  l  k& l1 |8 B% D, l(1) 硫化时间不够长。(2) 需改进硫化体系。(3) 混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。(4)胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。（5）橡胶老化后易喷霜（6）应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。

胶部件微孔
（1）原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO

开胶
（1）塑性值偏小，初粘力小，（2）胶有轻度自硫。（3）也可增加含胶率解决。
* t( X3 y5 `/ r' H: X+ b1 ^
厚度不匀
  W' [) B& H9 D(1) 用硅胶或纸片垫模。(2) 如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。（3）如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。
5 C# n/ g; v, L) @, G
& y) e# h( t, ^# i- r缺胶
(1) 称胶不准。(2) 模温过高。(3) 压力不足。(3) 胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。(4) 调整配方，减慢硫速。

# I( v  ]" J" [" r+ m困气
(1) 排气次数不够。(2) 模具不合理，加开排气槽。(3) 对适当产品进行二次排气。(4) 喷洒少量脱模剂。

裂烂
5 C$ f0 f: O9 }9 M! s(1) 模温过高。(2) 脱模剂喷洒过多。(3) 出模方式不正确。(4)合模线裂烂可提高机器压力。(5) 模具上有模痕，应及时清除。(6) 过硫。(7)模具结构不合理。

气泡
3 S& w1 t7 U$ [. E+ y(1) 模温过高。(2) 硫化时间过长。(3) 增加排气次数。

$ V) e! \  Y/ z" `脏污
(1) 胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。(2) 成型台面及周边环境不清洁。(3) 对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。(4)模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。(5) 模具生产一定时间要用洗模剂洗模。

! Q' n6 S2 m3 y8 ]* ?+ s不熟
(1) 温度不够高。(2) 硫化时间不够长。(3) 需改进硫化体系。(4) 可进行二次硫化。
: i# k. n5 w5 Z1 T
, B+ U; ~. o% z0 o色泽不均
(1) 平板温度不均匀。(2) 模具不光洁。(3) 对于某些易变色(紫色)的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。
  W7 `  U) A: M! B  
, w9 P2 I9 p% c6 _错位
(1) 定位锥松动，合模不准确。(2) 模具本身不合理。

想为橡胶做点事

楼上两位已经总结的很全面啦
+ k8 L1 g! C1 l7 m: b+ ?另外，制品缺陷也不光和工艺有关，和配方，和材料也有关系

baozang

一、表皮气泡现象

2 @6 C7 R5 `( Y1 {

NO + Y. B( x5 x2 @	原因分析 ) g8 d* y  @, {, v' G	解决方法
1 0 P  Y8 T) ?' d: L4 P	硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 0 r5 P( `% j/ j: q! }	①延长硫化时间，提高硫化温度 ②保证硫化有足够的压力 - K$ `$ e6 j" S. D# O③调整配方，提高硫化速度
2	橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡	①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决
3	有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡	①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 ②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 $ C3 U9 l; f9 t; E③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 " g3 {. u8 [" x④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 ⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔
4	胶料配方中有易挥发物	①调节适当的硫化条件，温度不宜太高 ②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 ③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂

二、橡胶表面发粘

No	原因分析	解决方法 / p+ J5 [7 C, F3 A$ c' K
1	模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化	①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 / A2 b. q% T* \$ |$ x②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽
2	模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀	①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料 ②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度 ) ?7 I  e2 t* q, k
3 * u/ E; R) Y3 v: R+ A	胶料压出或压延夹入气体	①改进压出，延压条件和工艺 + H4 P4 E/ N0 H& x/ ?; h) ~3 z

三、分层

No	原因分析 # }' D1 w1 F. X	解决方法
1 " `1 E/ ~/ z( u$ }# @# X3 M* P	胶料表面污染，特别是油污 1 K+ r6 Z% m) i6 b" C	①清洁胶料表面或换用干净的胶料
2 0 D' X" S& q5 _0 G7 ~	喷霜	①按表格喷霜所述方法解决
3	相容性差的橡胶混合不均匀 . U: a1 }& t* O	①在配方设计时选用相容性好的胶种 ' L6 d8 C& k" S

四、橡胶-金属粘接不良

No , d1 H" x% b; [  x$ }9 a7 K	原因分析 0 E9 D0 x+ ?% n. v) T	解决方法
1 % |. e- ?7 S/ L9 r	胶浆选用不对	①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 + \+ g' c' a. z/ s$ w5 b2 P
2 / \( }# M) P( C" V  Z	金属件表面处理不良	①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等
3 4 K5 p5 ?& r' a2 N- e" H	胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂	①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 - o5 m' U+ ^7 W" p ②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 ( |9 g7 [( W6 z' q
4	配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致 % ], F. z- y6 Y& X6 k' n5 C; Y	①改进配方以保证有充足的焦烧时间 ②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位 ③改进硫化条件（温度、时间和压力） # |6 y  a, l0 v- [3 I8 h ④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 7 A, K; r- G) `6 T' E ⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
5	压力不足	①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 ②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足
6	胶浆有效成分挥发或固化	①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 ( [/ M3 S7 d4 M7 Q/ \, K$ k; B ②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长 , R  l3 B9 p2 j/ S# _

0 g4 E& J: v6 x% V) b

五、缺胶

No	原因分析 6 ], @+ q5 Y' D: t	解决方法
1	用胶量太少 * ~3 m* \+ E* A# j	①增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足 # t6 Y' E3 r/ u2 e! v
2	溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对 - ^- a# I5 ?0 c+ m! o	①改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量 4 d9 s6 Q8 W. o0 Y2 V/ G②合理选择溢料口的位置
3 5 b0 {3 V+ V8 j! }* X	脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢	①减少脱模剂的用量 2 y8 S+ m6 s6 @7 D5 Z, X②注意胶料使用前不能沾油污 / z4 K0 a, X4 \9 \9 }5 t
4 & N; O+ B) c) \( q# V7 R	胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化	①调整胶料配方，延长焦烧时间 ②加大入料口的尺寸或增加入料口数量 6 f: y6 ^& l' \+ W: E, {
5 ) p) B% c6 {" \0 r. R, G+ R	模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔 8 z( T( W7 q% `0 i$ F	①改进模具
6	胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动	①改善胶料流动性 ; M& L& T7 A$ i: M5 q) s

' M# S. U3 k5 ?( p

六、炸边、飞边

, s9 l0 w- ^8 `4 k+ g. y

No ! S5 x# a7 u! X9 R' H+ }	原因分析 , a/ b) H8 v/ H2 w	解决方法
1	胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑	①延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间） : w6 E4 J4 `- S/ C  K②避免使用停放时间太长的胶料 - I" X, A* v2 f
2 6 b- o1 C  e8 l* r5 Y	胶料过多无法溢出 + r* I/ {& ]( V" A3 d5 {2 ~- s' L. H6 Y	①尽量采用移模注压和传递模压方式 7 H% \, E' a! T5 \②胶料应准确称量 ! H; v9 l! q4 P! D
3 - e+ w/ q* ?! E! S8 X! @	模具污染，胶料不清洁 + B; s4 r9 Q  {	①清洁模具和胶料
4 5 [' d" a- K8 y4 k2 X2 e, n9 n6 ^) n	模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大	①改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置 - @' V& o5 q# K
5	胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层 $ o1 f/ O( U% M( Z# J8 m, U8 K% Z7 b# i	①改进胶料配方 9 r7 r; s0 m. w1 X7 a" J  K②改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化

七、撕裂、拉毛

/ Q. J3 e6 c- \4 O& B, r

No	原因分析	解决方法 & c3 U$ ~. y! u" h' j( h
1 5 |7 E, S; l* y2 F1 S" ~	脱模方式不合理，便脱模，导致制品被扯断或拉毛 5 B1 ^5 C" ?7 g0 v; a	①改进脱模方式，改进模具结构 6 ]1 v1 W+ i. [8 i" d②喷脱模剂 ( j/ t  L. Z' u
2	制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断 4 q- f4 e/ G1 M	①调整硫化条件到正硫化 9 j; G3 r, Y: ?+ @: M0 i
3	硫化温度太高 # n: X5 I2 _7 s* T6 R! t	①调整胶料配方，降低硫化温度

) r# v* [9 Y6 W

八、喷霜

No	原因分析 - |- G  }. g6 K+ U  [/ @	解决方法
1	硫化剂、促进剂等原料用量过多，便慢慢迁移到橡胶表面 # ]' w* z8 |" d3 d! ?8 h( I: ?7 P	①通过试验合理控制各种原料的用量 . @, q! t9 Z/ S  t& W& [% C
2 6 h) f% I' Z) C" Y* _& ?) g	产品硫化不充分	①充分硫化

; }+ M7 ~, a. L4 r3 k/ }0 R

胶皮糖

学习了  总结的非常好   幸苦了

stoneavid

进来熏陶下

风雨里追赶

上班时间忙  下班才看到    胶友很给力 总结的这么精彩

拓扑

这就需要持续改进。

三叶橡胶树

精彩。………。…………

绿水青山

很实用，对大家帮助很大。谢谢，辛苦了！