模压制品各种缺陷，年复一年没完没了

风雨里追赶 · 发表于 2012-12-3 11:24:43

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人们说有问题上胶网，估计全国各地的模压制品都会出现这些问题

特此来请教胶友是如何解决的

虽然大多数制品是好的，但是就是这一小撮有问题的最让人头疼，每年都会有，每年也会解决但最终还是没有根治

说到底是工艺上没有找到原因

下面说一下工艺：

硫化时间7min、温度170+-10℃、有排气、用的丁基胶。

出现的问题有：

缺胶、裂口（将要缺胶）、药粒、气泡、卷气、烫片、脱层

暂时说说这几个吧
我自己总结的原因如下：
缺胶、裂口：胶量不够、流动性不好、机台压力不够
药粒：混炼分散不好
气泡：混炼胶内有水、
卷气：时间不够、温度低
烫片：焦烧短、温度高、排气
脱层：生胶撕裂不好、温度时间过了

下边想听听胶友们的声音

不知道还有没有别的什么办法解决啊

baozang · 发表于 2012-12-3 11:29:01

大刘的
http://bbs.sto.net.cn/viewthread.php?tid=88923

橡胶加工过程中12种常见问题及解决方法

喷霜
(1) 硫化时间不够长。(2) 需改进硫化体系。(3) 混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。(4)胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。（5）橡胶老化后易喷霜（6）应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。

胶部件微孔
（1）原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO

开胶
（1）塑性值偏小，初粘力小，（2）胶有轻度自硫。（3）也可增加含胶率解决。

厚度不匀
(1) 用硅胶或纸片垫模。(2) 如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。（3）如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。

缺胶
(1) 称胶不准。(2) 模温过高。(3) 压力不足。(3) 胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。(4) 调整配方，减慢硫速。

困气
(1) 排气次数不够。(2) 模具不合理，加开排气槽。(3) 对适当产品进行二次排气。(4) 喷洒少量脱模剂。

裂烂
(1) 模温过高。(2) 脱模剂喷洒过多。(3) 出模方式不正确。(4)合模线裂烂可提高机器压力。(5) 模具上有模痕，应及时清除。(6) 过硫。(7)模具结构不合理。

气泡
(1) 模温过高。(2) 硫化时间过长。(3) 增加排气次数。

脏污
(1) 胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。(2) 成型台面及周边环境不清洁。(3) 对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。(4)模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。(5) 模具生产一定时间要用洗模剂洗模。

不熟
(1) 温度不够高。(2) 硫化时间不够长。(3) 需改进硫化体系。(4) 可进行二次硫化。

色泽不均
(1) 平板温度不均匀。(2) 模具不光洁。(3) 对于某些易变色(紫色)的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。

错位
(1) 定位锥松动，合模不准确。(2) 模具本身不合理。

想为橡胶做点事 · 发表于 2012-12-3 11:35:10

楼上两位已经总结的很全面啦
另外，制品缺陷也不光和工艺有关，和配方，和材料也有关系

baozang · 发表于 2012-12-3 11:43:06

一、表皮气泡现象

NO 2 s; ?$ G( z' @- F- U- b	原因分析 1 \8 T8 a5 ~# \: \/ v* y6 D6 l	解决方法 3 q# t$ ^- Q9 V2 q B7 X; o
1 0 f: ^) W& {6 `5 W9 r; `	硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 ! f! n: b5 @4 }8 r	①延长硫化时间，提高硫化温度3 @: W! [' U2 b" ~ ②保证硫化有足够的压力 Z$ F0 Q) f( M8 H+ s③调整配方，提高硫化速度 ; i1 F- s3 \8 a% I1 m# b6 M
2 ! `9 H; M9 v7 s! w	橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡 0 R, y$ g3 K' a2 C6 o" c0 Z. h	①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决9 C- G7 ^7 W) p$ C* i! L0 ~9 T
3 8 z* l4 P. B0 B) `3 w! i0 Q	有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡; s6 H8 z& z# B/ L2 A. l$ Z	①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 . J& J& f: ^0 k( g+ o8 @2 P9 H②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 % ?0 W$ b5 d7 F③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等( i+ j1 S$ ?# H# c. v7 @ ④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料+ p: @6 j2 t2 i" _. z2 } W% a# t ⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔 * h8 a4 N% p- u; P8 o) _6 E- n
4 : r! e2 l* \* j2 W	胶料配方中有易挥发物2 z- U4 a6 G0 K7 o n5 l	①调节适当的硫化条件，温度不宜太高 % Q) O/ _& M' W: v8 @# a②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 d' V! J p5 q③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂6 f" \0 \|3 O2 ^/ p2 v0 X1 Q

二、橡胶表面发粘

No / F' c, q; u! R; E9 L	原因分析 & i, ?* k8 N2 n! F9 H; j' r3 ~	解决方法 ' A& f5 C; a3 p7 p+ f& P' n: v
1 ' P4 u8 J# v: i. I, W	模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 * ?2 z% {% V& \|$ R" R7 ^( u	①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体$ D1 S9 _% [! L. J0 B0 v) d5 f ②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽 + u J( K9 x9 g7 B
2 ; G+ Y; g# M( S8 e' X" c	模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀 ?1 q* p" u# n, ^$ V: w: o* P	①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料, P* g Z. K3 e0 h ②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度 5 i( z$ A' n2 g' {& q
3 , V I0 X: R( i- s' ?5 d8 j	胶料压出或压延夹入气体 ! O/ X1 R8 j `0 I$ E	①改进压出，延压条件和工艺 1 O3 ^. l& E$ i5 A- w- ]6 l+ m

三、分层

No ( F1 x7 w1 W O# i; [+ g- M" d, L	原因分析 1 ?) ^+ @7 c& k2 D	解决方法 / R0 X7 m' U" y+ B# u! N' \|
1 . T4 ]7 J. T$ b% y8 k- W	胶料表面污染，特别是油污 9 o p I! @! A' Z0 l% I	①清洁胶料表面或换用干净的胶料 ' P: t: q$ G5 j: h* E
2 4 U/ x' G7 m- N# m/ H' G2 ]	喷霜2 ], O( c4 w2 S& X	①按表格喷霜所述方法解决 u" p! N6 C, v2 \|4 ~: J
3 1 n+ D( t$ b" x9 J+ C	相容性差的橡胶混合不均匀 & z, H2 h' K6 n8 Q$ M/ F, O	①在配方设计时选用相容性好的胶种! \|. E" z8 m/ b, o& U1 W' q" p

四、橡胶-金属粘接不良

No ; v. _. {# E5 s4 d- J: r" v	原因分析 : Z, d, d' V: u8 e/ v2 i" z1 r; G	解决方法 Q/ Q8 a5 N. J( N% [: R5 d9 i
1 / f2 @2 Y) r& Y# {* N	胶浆选用不对- l* ~% Q) r6 P( K& ?# Y	①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 4 f: \|5 ~ a: f2 H9 b0 M' H
2 ! R* r+ @( g2 l	金属件表面处理不良' B0 v) F- p- S& a* r	①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等 : G$ C! B6 [+ W
3 : v8 p- Y$ r8 D. r( j! G	胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂0 E5 r9 @5 w& ]2 B+ K	①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 5 o- D& a1 Q$ {# y' I" c7 U+ p ②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 & u# M/ l) W8 W/ c
4 4 C0 @' U- v: \" I3 m& l6 U2 j% R: F	配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致( x: L6 w _2 m	①改进配方以保证有充足的焦烧时间 ) \|: P- C- \|3 d6 t4 Q0 t ②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位 3 j0 I2 G2 j# V- \|* f* o ③改进硫化条件（温度、时间和压力） H" e5 S* {; O4 ~0 s9 v8 S ④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 ) T- y2 }5 ?/ N. u ⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料 4 C% \# J% z0 ` x6 ], ?# S
5 & q) t. s d2 `4 [6 V, c. U- S2 V	压力不足! \9 \+ A$ Q% u6 O6 q	①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 1 G1 w4 D0 i- [; @* ~ ②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足 $ ]* X4 g6 r, w4 s6 \& e
6 3 m; }9 H+ x" w/ x$ K4 M	胶浆有效成分挥发或固化 5 J: b. }$ R! r	①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 " h2 R0 ~: V, \# b: H& m ②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长 4 h6 A, X+ r% c

五、缺胶

No ) Y/ y1 g T' O" Y+ K2 v \	原因分析 $ A: c8 H8 Z+ P& F* h/ k	解决方法 & S' ] H% I. S: M. D' f7 a
1 6 K; f, R! L5 G' L	用胶量太少7 _$ l* p0 s& B r	①增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足5 v/ ]" L. r: i" l0 n+ h
2 ! \' \|$ @+ l+ g: ?( n" e	溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对 ) f. ?+ ]7 g6 m% Z	①改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量# s, H* e- D) \|5 ~3 d1 z9 e ②合理选择溢料口的位置 $ E1 T, R& l% a: ?
3 ' y8 a9 j3 I a( g: e' a! T% r x	脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢 ) T' Q8 A- u, G# m( `0 ?; j0 P6 T	①减少脱模剂的用量 ②注意胶料使用前不能沾油污) n7 D' e9 n( Z3 m; H& m+ ?
4 * G. B$ M: x f) y, P( a	胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化 4 l4 w$ z: R2 q	①调整胶料配方，延长焦烧时间2 Z- E' L1 p( k3 T/ W ②加大入料口的尺寸或增加入料口数量4 O3 \2 H. C6 t. P- W
5 # V3 N+ o1 ?' s# H. N! X4 T	模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔7 I; h" e8 J0 p, D/ i5 [	①改进模具 0 n7 }- W' G/ z9 y9 g
6 s/ h3 Y) S6 ^	胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动 7 y( Q9 b' S6 s1 K5 D	①改善胶料流动性+ c. q% @8 }* d5 }+ V% ~4 X

六、炸边、飞边

No " S% Q8 a3 q- l: E I/ L' u7 Y- X! ~	原因分析 + T& c. P* k1 o; H/ d; @	解决方法 , Z: d: t; [* B6 p* h1 g
1 8 l4 g/ L9 ~* o K- g1 A	胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑' F T$ H ^- y% ` O# [+ m$ D" \	①延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）+ \|. C+ s9 P# G% @ ②避免使用停放时间太长的胶料) H/ D( N! A( m1 W+ n- E- b
2 1 \|! B7 Z3 x' ^+ j8 H# q* g	胶料过多无法溢出 % X. ^: S: p, v( N2 K" y m) k0 D	①尽量采用移模注压和传递模压方式 . A$ P7 a p, Y, Y/ H②胶料应准确称量& R, U9 Q( ?9 g) k0 }# O4 E
3 . f3 @' f% p% l. w3 e+ G/ q	模具污染，胶料不清洁) ?' G) J9 Q% b$ Q% u; b! O; n	①清洁模具和胶料 ( w% m/ r C- r
4 % N& R+ d0 v5 j0 {% P" U, E6 C' [	模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大) z, m* g# e, U) g4 T* B	①改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置 2 w& `9 h- O, S8 y
5 0 E# L7 y0 S6 B! ^3 c; t: O; y	胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层 ) [& t( ~7 k8 l: \|	①改进胶料配方 9 ^& M1 P( n" Z) d, L②改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化9 V. @$ c# j5 e( K3 ~0 A) p

七、撕裂、拉毛

No : m, i2 t7 E! d; L' e9 B" W* e	原因分析 5 }0 Q& e) t$ V	解决方法 5 D- V% O9 A( C3 q# y
1 - ?/ Z# q$ u# g$ V5 [; ~	脱模方式不合理，便脱模，导致制品被扯断或拉毛4 X1 D! k. W9 G) s+ x$ ~2 _	①改进脱模方式，改进模具结构 4 ]4 @' `4 i: ^/ F/ @6 A1 t9 }②喷脱模剂1 g4 q; i* x7 ]6 `+ j8 P+ j
2 , h$ q {& e# }$ h s- D: O8 \|	制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断- j3 T' ^9 N* A# u! c	①调整硫化条件到正硫化; }0 E0 ?9 m2 i3 u2 i( ^- D! j$ u9 y8 w
3 . \|" E: y( }3 y9 D7 Q1 p	硫化温度太高; F* A& i2 A. j	①调整胶料配方，降低硫化温度 & N7 \) A3 E* a! b. ?9 U+ _' D1 t0 {7 Z

八、喷霜

No [) c/ t2 e0 W- C	原因分析 7 j: N' U3 \3 W. w( L B& j) O	解决方法 1 @! Y$ e. ]! `3 K# R
1 $ f" P6 {6 a3 H, n: G- p# C3 Y	硫化剂、促进剂等原料用量过多，便慢慢迁移到橡胶表面: ?4 x: n# i) }* i7 q/ ]1 o+ l( l	①通过试验合理控制各种原料的用量 ! _- H4 G. }* v- T- f: r
2 5 H* j+ F) M6 F, i. R; B' T3 x	产品硫化不充分 5 ~% t$ t1 j _+ \	①充分硫化 ) b0 p9 Z% ]% O r* k# S. v1 \|) q

胶皮糖 · 发表于 2012-12-3 11:46:02

学习了总结的非常好幸苦了

stoneavid · 发表于 2012-12-3 12:18:42

进来熏陶下

风雨里追赶 · 发表于 2012-12-3 18:31:17

上班时间忙下班才看到胶友很给力总结的这么精彩

拓扑 · 发表于 2012-12-3 19:49:02

这就需要持续改进。

三叶橡胶树 · 发表于 2012-12-4 10:25:01

精彩。………。…………

绿水青山 · 发表于 2012-12-5 17:57:03

很实用，对大家帮助很大。谢谢，辛苦了！

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