模压制品各种缺陷，年复一年没完没了

风雨里追赶

人们说有问题上胶网，估计全国各地的模压制品都会出现这些问题

特此来请教胶友 是如何解决的
. d& O, R9 X& P0 n5 t" U& v. q" I
虽然大多数制品是好的，但是就是这一小撮有问题的最让人头疼，每年都会有，每年也会解决但最终还是没有根治
- d2 G3 _9 c0 t5 g
说到底是工艺上没有找到原因
  h) X  A5 o/ g$ w' z& n; w' w
, m. e2 \* `; `5 H+ l$ w+ w, q/ T1 H9 o下面说一下工艺：

硫化时间7min、温度170+-10℃、有排气、用的丁基胶。

出现的问题有：

; s5 W7 m$ Y6 S2 g/ R7 Q缺胶、裂口（将要缺胶）、药粒、气泡、卷气、烫片、脱层

暂时说说这几个吧
/ ~' [; r! L5 b; V2 L/ F, V4 w我自己总结的原因如下：
缺胶、裂口：胶量不够、流动性不好、机台压力不够
药粒：混炼分散不好
- C! q! K- p. R5 ^4 t气泡：混炼胶内有水、
( q: ?3 Y* v# M& s卷气：时间不够、温度低
烫片：焦烧短、温度高、排气
3 g  I, t* T4 L. k5 \) ]& L; z脱层：生胶撕裂不好、温度时间过了
2 W; b& u" k( F' @" E5 b
- q1 s) G! k" G* U; [* O下边想听听胶友们的声音  

: ]7 N! h/ m: W1 m! T! }7 `不知道还有没有别的什么办法解决啊

baozang

大刘的
$ G* _% k+ y' z% N' a: Yhttp://bbs.sto.net.cn/viewthread.php?tid=88923

橡胶加工过程中12种常见问题及解决方法

喷霜
(1) 硫化时间不够长。(2) 需改进硫化体系。(3) 混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。(4)胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。（5）橡胶老化后易喷霜（6）应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。

胶部件微孔
, [/ u8 i' {& n$ ~（1）原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO
9 E% h2 _9 l# W+ M. ~# Q
! T1 K; s. i# U" t3 H. o开胶
9 H' G( r" \: f  Q6 q% \9 K( f（1）塑性值偏小，初粘力小，（2）胶有轻度自硫。（3）也可增加含胶率解决。

) W, K- e/ j5 b* K厚度不匀
4 J( u0 A% N4 K- ~3 S. ~(1) 用硅胶或纸片垫模。(2) 如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。（3）如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。
- L9 J8 Q  p7 I1 Z4 X
缺胶
# L1 ^+ B& ?+ x0 A; \( H* `(1) 称胶不准。(2) 模温过高。(3) 压力不足。(3) 胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。(4) 调整配方，减慢硫速。
2 s* ^: I" M, j' d4 x: V; d# S' W
9 O- Z4 f" Y: k5 \. A0 m( n困气
9 B; f6 `& S; ]$ _4 H8 j(1) 排气次数不够。(2) 模具不合理，加开排气槽。(3) 对适当产品进行二次排气。(4) 喷洒少量脱模剂。

! y( E7 `! F) e2 E+ E1 L7 E裂烂
+ d- s# A4 O8 B; @* d4 i(1) 模温过高。(2) 脱模剂喷洒过多。(3) 出模方式不正确。(4)合模线裂烂可提高机器压力。(5) 模具上有模痕，应及时清除。(6) 过硫。(7)模具结构不合理。

气泡
(1) 模温过高。(2) 硫化时间过长。(3) 增加排气次数。
7 C% ?/ Y9 o+ h5 P
9 I6 A4 G% V# g( c% G5 x7 y5 }# h脏污
; I2 @* t2 t  W: b* B5 [% F6 i& c+ W(1) 胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。(2) 成型台面及周边环境不清洁。(3) 对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。(4)模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。(5) 模具生产一定时间要用洗模剂洗模。
0 k; w2 J! v* N  k. i
' l5 a* w7 O4 J* [不熟
(1) 温度不够高。(2) 硫化时间不够长。(3) 需改进硫化体系。(4) 可进行二次硫化。
* z! f/ S& P7 O  \/ o
色泽不均
(1) 平板温度不均匀。(2) 模具不光洁。(3) 对于某些易变色(紫色)的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。
  
" z5 s$ @# d: K错位
(1) 定位锥松动，合模不准确。(2) 模具本身不合理。

想为橡胶做点事

楼上两位已经总结的很全面啦
: u: }- u2 D8 y6 o0 V# L, Q$ m另外，制品缺陷也不光和工艺有关，和配方，和材料也有关系

baozang

一、表皮气泡现象

3 m. A% {7 P- C, [! o! J+ {

NO	原因分析	解决方法
1	硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 & |: m. [* }0 _6 z: u+ Z	①延长硫化时间，提高硫化温度 ) p! W- e- N7 A9 W' c②保证硫化有足够的压力 ③调整配方，提高硫化速度 4 ~3 K! V, N: C$ k4 }+ D
2	橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡   q) l2 i. H+ U' |* p2 Z) _	①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决
3	有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡	①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 # a# V* I( ~4 L' @, C% Y  j+ R②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 ③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 4 Y# s6 l# J/ x. o: z8 m5 o④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 ⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔 5 U( f2 i, ]) l& {
4	胶料配方中有易挥发物 ) ]6 D7 W2 |7 C" j, u/ C	①调节适当的硫化条件，温度不宜太高 ②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 9 A6 E' }0 V; [5 A5 v  K$ h- l③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂 - b& i6 F! j) B% ?

二、橡胶表面发粘

% p! b% m  m' w) B

No - R. Q6 b4 j/ @% I. I	原因分析 " N2 u& V" N, _; z6 L' F	解决方法 & u: ~* v: t& e2 C! Q9 S* Y& j
1	模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 3 Y" L5 S+ J2 |" ^7 @	①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 ②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽 8 C3 R7 x$ J* k" x# S* `0 M
2 * p: e8 a  t& e4 Y	模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀	①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料   j+ E# f, C: I( v+ \②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度
3	胶料压出或压延夹入气体	①改进压出，延压条件和工艺 3 E" u. J) u0 k- O' W% i+ u

三、分层

No   r6 |/ \1 V4 b( b	原因分析   O. ~2 }4 i+ J4 `% w4 \	解决方法 3 c$ Y  h2 C' e- t, Y
1 ' V) P# \4 g' s' b+ ?( |. s( e	胶料表面污染，特别是油污 4 Q" D6 q9 N7 M; e6 X. Q	①清洁胶料表面或换用干净的胶料 / [; [+ \4 I4 ~
2 2 t! w( Y9 @4 T; ?. d4 `! [	喷霜 % S6 c- t+ S6 k: |+ F, g	①按表格喷霜所述方法解决 2 x! t& w" h) O& C7 A0 \
3 4 ?5 S4 S+ e7 \( j" A	相容性差的橡胶混合不均匀 " K0 H0 Y3 r3 \; f	①在配方设计时选用相容性好的胶种

四、橡胶-金属粘接不良

No	原因分析	解决方法
1 - t3 Z. B+ b1 Y4 |, `6 L	胶浆选用不对	①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 ; o  p) Z& z- m. j4 d/ H3 t2 S
2 " i% x* n, _) S+ c& ~	金属件表面处理不良	①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等 & e. J& }' ?6 a& N$ r; h# w( u
3 - o3 n4 b1 i6 ]) Z' V7 F	胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂	①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 ②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败   B/ ?: S5 g* }7 p- s2 `/ A& K4 K; ?) g
4 & a, M) B, Y' ]' E	配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致	①改进配方以保证有充足的焦烧时间 ②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位 ③改进硫化条件（温度、时间和压力） ④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 ) X  Q+ x% H# o( u ⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
5	压力不足 ) ]0 ~* K2 e, O  X" {	①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 ②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足
6	胶浆有效成分挥发或固化 7 ?; `/ z, J+ F3 j& f# O7 t5 X, z	①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 ②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长

! I, E6 b. H# W4 v: \

五、缺胶

No	原因分析 - a3 ~+ T0 I% o0 R" m9 a	解决方法
1	用胶量太少 / {1 \# B& p; D+ g" h& {2 D0 ~	①增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足
2	溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对	①改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量 ②合理选择溢料口的位置
3 * l. }/ h9 w8 ]4 j5 t	脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢 : y! t& S* e7 K* }; f	①减少脱模剂的用量   C" }; R( }, z4 p②注意胶料使用前不能沾油污
4 ) f( |8 f- L  ?/ a' S	胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化 + Y, t# X3 ]: U7 Y/ {	①调整胶料配方，延长焦烧时间 ②加大入料口的尺寸或增加入料口数量 + C/ p  m8 Q$ R9 u: D6 y
5	模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔 & {) c6 d9 P5 ^6 S( j	①改进模具
6 - \* d) w$ M/ L/ j3 v6 l	胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动	①改善胶料流动性

# j. P7 C* @: y& V2 G$ [

六、炸边、飞边

No	原因分析 0 Q4 L" _; k; m0 G; F% ]	解决方法
1	胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑	①延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间） 8 v3 w1 [; J* K②避免使用停放时间太长的胶料 ! E1 {0 F) T1 F# P. h6 n* W
2	胶料过多无法溢出	①尽量采用移模注压和传递模压方式 ②胶料应准确称量   `6 g, J, E+ v6 v$ v2 r7 m5 I7 z. m
3	模具污染，胶料不清洁 8 x$ X: y! t! K	①清洁模具和胶料 5 K* T  d: r; Y! q& l
4 2 y" P- p! @7 b& v, u- |) J. B! B	模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大 " z- F+ k5 s1 Z9 h$ j! ?! ~# N	①改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置 * I  d- \+ N( @1 Q) S% r
5	胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层	①改进胶料配方 : c; j1 ?  R5 l& s②改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化

七、撕裂、拉毛

" F+ B  A/ Z* Q0 p" g! {: P( f

No 0 o; M, c0 g' M	原因分析 $ x5 c& d- ~- s/ A' {7 |9 v	解决方法
1	脱模方式不合理，便脱模，导致制品被扯断或拉毛	①改进脱模方式，改进模具结构 ②喷脱模剂 3 F# \/ h& E8 a2 _) S/ L. F
2 : i% z- F8 Z; O4 @  `	制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断	①调整硫化条件到正硫化 1 W) ~+ [' {: _
3 " [/ @# d* k: @# j! m% N+ v3 r	硫化温度太高 3 A! l/ u+ \2 {! q5 b; J	①调整胶料配方，降低硫化温度

八、喷霜

8 h- Y0 M( _2 M) I

No 8 _" p  i9 |! D$ @	原因分析 3 |- M0 `* u2 p' a8 w. }	解决方法 % w; v5 P7 U/ K( D
1 ! a5 m% e5 r5 \	硫化剂、促进剂等原料用量过多，便慢慢迁移到橡胶表面	①通过试验合理控制各种原料的用量
2 6 l0 J2 p5 r0 S  o9 G! P' X	产品硫化不充分	①充分硫化

! H  ~7 l' |$ g. a

胶皮糖

学习了  总结的非常好   幸苦了

stoneavid

进来熏陶下

风雨里追赶

上班时间忙  下班才看到    胶友很给力 总结的这么精彩

拓扑

这就需要持续改进。

三叶橡胶树

精彩。………。…………

绿水青山

很实用，对大家帮助很大。谢谢，辛苦了！