模压制品各种缺陷，年复一年没完没了

风雨里追赶

人们说有问题上胶网，估计全国各地的模压制品都会出现这些问题

+ x, a; L8 w, T' M- }特此来请教胶友 是如何解决的
- ~% D4 v4 ?. c$ t. D$ A
虽然大多数制品是好的，但是就是这一小撮有问题的最让人头疼，每年都会有，每年也会解决但最终还是没有根治

说到底是工艺上没有找到原因

2 {* D* _: @0 F% v: W下面说一下工艺：

硫化时间7min、温度170+-10℃、有排气、用的丁基胶。

3 u- r/ d. H2 |" K) ^# ]! C出现的问题有：
$ W+ x4 H& n, Y6 r9 Q
缺胶、裂口（将要缺胶）、药粒、气泡、卷气、烫片、脱层
$ c0 T' \% B; T/ I8 ?
+ F0 A* Q/ Y( c3 m: M暂时说说这几个吧
: C- E7 Y2 G' z5 c* _; p我自己总结的原因如下：
8 v! ?# i  K. h, X% f; _+ s- b6 C缺胶、裂口：胶量不够、流动性不好、机台压力不够
, m4 O. t( ?' x药粒：混炼分散不好
气泡：混炼胶内有水、
" Y9 y3 {* `1 Q" r1 F6 A" u卷气：时间不够、温度低
) q# u4 s/ v" a' a6 k0 f2 F烫片：焦烧短、温度高、排气
脱层：生胶撕裂不好、温度时间过了
7 }2 A! h! e7 U# X
下边想听听胶友们的声音  

不知道还有没有别的什么办法解决啊

baozang

大刘的
( U# t" B- j' k' _4 E! c3 xhttp://bbs.sto.net.cn/viewthread.php?tid=88923

9 v* v9 A9 k8 j4 ^! J橡胶加工过程中12种常见问题及解决方法

喷霜
: D: @+ [! X5 l(1) 硫化时间不够长。(2) 需改进硫化体系。(3) 混炼辊温太高，空气温度或湿度太大。(4)胶料混炼不够均匀，或停放时间不够造成配合剂未充分分散。（5）橡胶老化后易喷霜（6）应掌握易喷霜的几种配合剂的上限用量，否则喷霜很难避免。
: T/ [; a2 r0 z+ i& M: o2 \
# A; t3 w1 \7 @' y- A胶部件微孔
（1）原材料水分过多，原材料烘后再用，已混炼出来的胶可以加入部分CaO

开胶
/ ^4 G5 B5 y/ @. R) w7 D5 B: L（1）塑性值偏小，初粘力小，（2）胶有轻度自硫。（3）也可增加含胶率解决。
: Q( M' p2 w5 W/ m# X: H2 o
6 f, E5 f0 H# a  i# C' G厚度不匀
(1) 用硅胶或纸片垫模。(2) 如若产品超厚，可适当降低模温，延长硫化时间。（3）如若鼓包，是因为不熟造成，可适当增加硫化时间。

缺胶
+ d& e" Q& k: h% D1 P; P; M(1) 称胶不准。(2) 模温过高。(3) 压力不足。(3) 胶料流动性太差，可在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。(4) 调整配方，减慢硫速。
+ \! \; k% a0 z9 P
困气
(1) 排气次数不够。(2) 模具不合理，加开排气槽。(3) 对适当产品进行二次排气。(4) 喷洒少量脱模剂。

裂烂
. \+ G4 Y9 y  ?% y! z3 }5 ~% I. F(1) 模温过高。(2) 脱模剂喷洒过多。(3) 出模方式不正确。(4)合模线裂烂可提高机器压力。(5) 模具上有模痕，应及时清除。(6) 过硫。(7)模具结构不合理。

3 a$ ~6 {$ ~4 \6 ]  Z( j! T气泡
(1) 模温过高。(2) 硫化时间过长。(3) 增加排气次数。

% \$ K! U& }7 }- h脏污
(1) 胶料脏，炼胶时应注意清洁环境。(2) 成型台面及周边环境不清洁。(3) 对于某些产品可对模具进行电镀或喷砂。(4)模具表面小面积脏可适当用甲笨或酒精擦洗。(5) 模具生产一定时间要用洗模剂洗模。
& i1 Z4 W. ?: [: I" x
2 l! |6 o: F/ K2 ?- e0 }" c不熟
(1) 温度不够高。(2) 硫化时间不够长。(3) 需改进硫化体系。(4) 可进行二次硫化。
& G% A) a0 ?5 d( K: i9 W
色泽不均
2 v8 B( J& e! D0 S8 K0 n(1) 平板温度不均匀。(2) 模具不光洁。(3) 对于某些易变色(紫色)的颜色，硫化模温和硫化时间要严格控制。
  
( N5 V7 |& E' Q  T* @2 o. x错位
  Z' l* }6 K6 s. \(1) 定位锥松动，合模不准确。(2) 模具本身不合理。

想为橡胶做点事

楼上两位已经总结的很全面啦
' \7 G: P: m" V+ ^另外，制品缺陷也不光和工艺有关，和配方，和材料也有关系

baozang

4 A. Q/ q" }$ z* U, q) p& x

一、表皮气泡现象

NO	原因分析	解决方法 - z$ r# L( r0 K4 v
1	硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 / g6 w( A7 z- Z	①延长硫化时间，提高硫化温度 ②保证硫化有足够的压力 7 a8 t% j! w/ A/ m: z' g7 W6 ], @③调整配方，提高硫化速度
2 ( m. B; B& m/ U	橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡	①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决 4 `) \2 W$ Q; P& `( _/ ]% M, N3 k
3 ( x3 C2 _% N7 }; V9 I6 X	有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡	①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 - I4 }: n$ O7 o1 s- V②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 % [% T& s, h; p$ U③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 5 H' ^. ?, v' V2 |: q! V0 }; B- D" D$ _④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 ⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔
4	胶料配方中有易挥发物 ' W; d2 m- C4 B! a! |7 g6 v! I	①调节适当的硫化条件，温度不宜太高 % J: m& w4 V0 g5 ]4 M( p/ n4 ~②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 ③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂

二、橡胶表面发粘

! P7 J* f: w& m" s5 f# C

No 1 M9 p( F/ r1 t2 W, n# x9 J	原因分析	解决方法
1 / _# ~6 R) h6 M	模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 6 L8 Z* c. p; v8 m. |5 X	①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 ②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽
2 ' L$ d. _; i! Q4 M	模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀 + Z7 U5 S7 N* \1 A' s: s	①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料 ②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度
3	胶料压出或压延夹入气体 4 ^. ?5 I  w4 |	①改进压出，延压条件和工艺

三、分层

6 S6 v# Q4 R; t2 `7 X$ g$ a

No	原因分析 , F. c' e5 G% N	解决方法
1	胶料表面污染，特别是油污	①清洁胶料表面或换用干净的胶料 7 I! @9 L* y; m6 ~  R
2 9 ^5 H9 @, C3 v	喷霜 ! V& i  c- R! r4 H5 A	①按表格喷霜所述方法解决
3   y  z! `( G5 X. E& ?: S	相容性差的橡胶混合不均匀	①在配方设计时选用相容性好的胶种 1 y/ E! y; m, C+ C

四、橡胶-金属粘接不良

# ~8 k3 r+ L- N# V3 y9 `

No % |2 Y0 L3 H- V/ Q) t7 i+ y% S0 p# \	原因分析	解决方法 . R( w$ S. Q. k3 {- E! c
1 8 E% J/ M( W5 g# d2 t4 v5 u$ l	胶浆选用不对	①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂
2	金属件表面处理不良	①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等
3	胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂 $ Z( Q8 _1 G! ~# I	①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 ②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 7 S! k2 b. W/ u0 M6 @! ~: c( Z/ S
4 0 o- C" ~+ C$ y) V' H) w8 R* C	配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致	①改进配方以保证有充足的焦烧时间 ' W) a, b+ S0 ~9 U. d ②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位 ③改进硫化条件（温度、时间和压力） ④减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 3 Z0 ?/ m" N" D" L3 X ⑤胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
5 " k, G2 _; E+ A3 _0 y& {	压力不足   C  H8 }8 J! i* X0 @2 k8 g  E	①增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 ②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足 3 j3 ^) {* E. |9 E
6	胶浆有效成分挥发或固化 1 D6 {2 Z" r7 ]! a+ u4 }! y	①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 ②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长

- g) @' ]8 w% W* [! Q8 \

五、缺胶

No 2 f. Y2 M/ }' c3 U! n0 l9 g% m	原因分析	解决方法 $ W0 h; Y: \1 l: ?. n$ p4 P1 P% {
1	用胶量太少 : S1 }, p" w; Z" h; f	①增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足
2	溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对	①改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量 : P. q- b' M8 t4 R1 P2 e②合理选择溢料口的位置
3	脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢	①减少脱模剂的用量 ②注意胶料使用前不能沾油污 + r, p9 z) }% e5 K/ K
4 ; X6 C0 i9 e9 v6 O7 i* e) Y	胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化 ; m* n3 B$ A; M* R9 k; j	①调整胶料配方，延长焦烧时间 ②加大入料口的尺寸或增加入料口数量
5 4 ?3 J  ?5 J3 W	模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔 ) E3 [4 A. @9 a, E; x& Q. i5 u	①改进模具 8 e6 @. P- g+ x' N4 i, ^" t
6 , H" O1 h( r& h	胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动 9 ]: f2 ~/ k4 Q( c& I1 O- b	①改善胶料流动性

六、炸边、飞边

" d! w+ D  @$ N5 T

No 1 z, ?; \1 m3 O' R2 ~: P	原因分析	解决方法 7 N% o" P3 S% G2 T
1 8 p6 i: |' V( j  f* ~; M0 v7 U  I- g	胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑	①延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间） 9 U3 J1 d, t9 \9 j* _- M  K②避免使用停放时间太长的胶料 / m; t! O' {; i( `
2 3 o0 F, X5 z5 ]. c# Y: n) E/ s	胶料过多无法溢出 . a( D+ N2 N0 [! U% e! G: N% i& b6 B	①尽量采用移模注压和传递模压方式 ②胶料应准确称量
3 " L  S( e3 F& L; o7 Y	模具污染，胶料不清洁 + ?0 ^2 L3 |- \4 R2 O% y! b	①清洁模具和胶料
4 $ v9 @5 ~6 r3 h	模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大	①改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置 ' `; \: v5 Q6 _7 T5 J
5	胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层 8 L' B9 S  @& T$ }/ a' }4 t	①改进胶料配方 ②改进硫化工艺条件，比如低温长时间硫化 & g0 s8 g9 S' W5 d7 @5 K

七、撕裂、拉毛

No	原因分析 ) {: N' j! h+ [	解决方法
1 # q) i4 O: [7 h! P8 ~* c	脱模方式不合理，便脱模，导致制品被扯断或拉毛 9 ~$ ^/ U- J5 ^" P9 V& H	①改进脱模方式，改进模具结构 ②喷脱模剂 ( J7 q) P  Y2 b1 b0 A/ P& a
2 0 [$ d" ~$ k, J* u' H/ Z6 _4 m	制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断	①调整硫化条件到正硫化
3	硫化温度太高 1 I+ y. K& H' _0 G/ e# H' D	①调整胶料配方，降低硫化温度

八、喷霜

No 3 U9 B; |5 a6 _	原因分析	解决方法 + o; G: v' r; X1 O7 p
1 7 J, x7 V1 B1 c7 v2 r! p" j. V	硫化剂、促进剂等原料用量过多，便慢慢迁移到橡胶表面	①通过试验合理控制各种原料的用量
2	产品硫化不充分	①充分硫化

7 z; U8 n" ^! ^. ^! U9 _

0 w! R; Z8 u& K% F; k/ ]+ S

胶皮糖

学习了  总结的非常好   幸苦了

stoneavid

进来熏陶下

风雨里追赶

上班时间忙  下班才看到    胶友很给力 总结的这么精彩

拓扑

这就需要持续改进。

三叶橡胶树

精彩。………。…………

绿水青山

很实用，对大家帮助很大。谢谢，辛苦了！