轮胎垫带生产中遇到的问题，求救中！！

yani680

这种情况经常出，其原因：
1，填胶量过低。不要认为出胶边就是胶量够，也不要认为胶边小就是好的工艺，因为在硫化过程中胶料需要压力，较量小，压力低，产品质量不好。也会出现你提的问题。

( V8 T$ {& Y5 p$ n; s5 R. A" T; W2，锁模压力和模具的问题。检查机器的压力是否正常，压力低也会出这个问题。模具的平整度，模具与机器配合问题，千万不要忽略这个，实际过程中大多数问题来至于模具与机器的配合，检查下是否有干涉的地方。必要的时候在模具分型面刻一周跑气槽。

mtsliu

低压是10Mpa，锁模压力是20Mpa，压力表观测没发现有不保压大问题。用铅条压边6个点厚度均匀。胶边上来看，发现一个规律，模
具前端的胶边量比后面的胶边量要少一半左右。因为液压缸是在模具上方的，尝试把合模空行程压力调到3Mpa，目前9.00/10.00R20的合格率上升到了80%,模具方面现在还没有去修改.星期一准备把模具修改一下看看结果.到时候把结果发上来.

rtiany

看你的图片，好像是在合模缝处。注意控制胶料的重量

shuige1688

1.新模具或老模具变形，使合模线切口太厉；
* M; `$ e6 ?6 W: s% @) L# {* g8 b0 i2.硫化机压力不稳定，有泄压和经常补压的功能；
3.硫化时间太长；
4.油压太高；
改善：
; a6 F9 [. v3 \1.将上下合模线呈45度角度用砂纸打磨一下，边口倒钝；
+ I& O5 s0 |: ]' {, g2.新模具设计时该位置特殊处理一下，方法我就不讲了；
3.经常泄压和补压的硫化机要么维修，要么就直接锁模后关闭补压功能；
; \; [1 T5 o! _/ t! B+ U8 Q4.稍微降低温度或缩短一点硫化时间，楼主的配方和看看150度硫化应该4分钟就足够了！
& J; u& b8 H2 ~, _5.、一次压和二次压差最好不要超过5MPa，其实和泄压的原理一样，就是合模线随着压力的缓慢上升和补压，一松一紧，这样合模线多余的胶料在已经起硫时不断的被压出，当时没有什么问题，当开模时，上下模压消除后，由于橡胶的弹性，使合模线的废胶再回弹所致，如果不是整个一圈都是，那参考第一条措施！
3 A2 T% h0 b% `5 j/ e6 l! e, D新增：
5 Q0 u3 f% D1 e正常的油压应该10-12，新模具可适当下调，只要切边和成型没有问题就行！

tianshen

楼上说的都很好！我说几点：
1.配方方面，可能是硫化速度太快了，适当减慢流速。增加胶料的可塑度，提高流动性。
2.增加垫带的胶料重量
7 c# v& w3 q  {" t( \* M) V# \& w3.模具的原因

yani680

还是检查下模具和机械的配合吧。在橡胶品种中只有氯丁对温度和时间最敏感，其他没有这么敏感。
) V6 |- Z# J/ x3 ~
我看你的硫化机，一次硫化三组模具，模具一周有两个定位销是吧，还有诸多开模拉杆，都是干涉正常硫化的因素，在开模，合模的时候注意观察就能找到原因。我们的机器精度不高，如果定位销精度过高，就不会正常导向，而是骑上。三套模具一起硫化，三套模具的定位必须非常准，否则带着扭力，或者翘曲力。方法是松开螺栓，调整模具，在拧紧，再试，直到合模顺畅。

橡胶小生

老兄，你用那么好得配方，带能卖了，我全再生胶得最近还没有生意了，我也是做垫带得，那个问题我也出现过，不过主要还是在机子和配方上，模得问题很少得

739100738

1、修改磨具并尽量控制溢胶量；
2、增加合模压力。

nmhsg

这是典型的硫化裂边现象，调整配方或降低硫化温度或时间。

mtsliu

现在是试制，高成本的配方都做成这个鸟样，唉~失败。以后再适当调整配方成本了。