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一、生胶的形成:
8 H5 B* g, J3 Q# ^1 c; ~8 A生胶可分别为天然橡胶及合成橡胶两大类: % d/ ]' a) J1 w4 J
1.天然橡胶:由橡胶树干切割口,收集所流出的胶浆,经过去杂质、凝固、烟熏、干燥等加工程序,而形成的生胶料。
S I0 N. o+ j6 ?- d2.合成橡胶:由石化工业所产生的副产品,依不同需求,合成不同物性的生胶料。常用的如:SBR、NBR、EPDM、BR、IIR、CR、Q、FKM等。但因合成方式的差异,同类胶料可分出数种不同的生胶,又经由配方的设定,任何类型胶料,均可变化成千百种符合制品需求的生胶料。 $ r9 X% p) m- d
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二、橡胶原料的配制:
9 K9 K! s) g7 L5 `3 K! l7 C5 i q6 m5 O/ }橡胶原料的配制可分三个基本过程:
/ P, Q0 P4 v* P' d5 I; o7 d1.塑炼:塑练是将生胶剪断,并将生胶可塑化、均匀化,帮助配合剂的混练作业。其效果是改善药品的分散,防止作业中产生摩擦热,而致橡胶发生焦烧现象,进而改变橡胶的加工性。 ; W& M% o/ I5 K
2.混炼:混练是将配合药物均匀混入塑炼完成的生胶中,而混炼的优劣,直接影响制品的良否。药物分散不均,分子结构无法完全交联,橡胶则无法达到理想的物性。
4 n3 U" b% Y' j( N4 O3.压出:混炼完成的生胶,经过压出作业,将胶料中含有的多余空气压出,并完成所需的厚度,以利于模具内之成型作业。
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! O. z0 e r: [$ J三、橡胶的成型:
5 g" @, h5 `. G7 v生胶分子结构为不饱和长键的弹性体,所以成型的要件中,需有适当的药品添加物及外在环境因素(如时间、温度、压力等) ,将其不饱和键破坏,再重新结合为饱和键,并以真空辅助,将内含的空气完全逼出。如此,才可令成型的橡胶,发挥其应有的特性。若其成型过程有任何缺失(如配方错误、时间不足、温度失当等),则可造成物性流失,多余药物释出,变形,老化加速,种种严重不良现象产生。 & Q+ G) A Y! f# J* s7 q
. W! H9 j& U2 m4 L$ q四、橡胶的老化现象: # `0 q, M' y j5 C3 S
依橡胶成品所处的环境条件,随时间的经过,引起龟裂或硬化,橡胶物性退化等现象,称之为老化现象。引起老化的原因,有外部因素及内部因素:
, B( n6 d _7 j: u3 |1.外部因素:外部因素有氧、氧化物、臭氧、热、光、放射线、机械性疲劳、加工过程的缺失等。
/ Z L' k% }% @5 V2.内部因素:内部因素有橡胶的种类、成型方式、键结程度、配合药物的种类、加工工程中的因子等。 0 V9 K! D* ~- K9 d5 I
老化现象的防止,着重于正确的胶种选择及配方设计,外加严谨的生产理念。如此才可增加橡胶制成品的寿命,并发挥应有的特殊功能。
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% A2 k" w3 S5 s. H8 u五、橡胶制品的基本特性: 2 _* J- O6 Y1 s0 E
1.橡胶制品成型时,经过大压力压制,其因弹性体所俱备之内聚力无法消除,在成型离模时,往往产生极不稳定的收缩(橡胶的收缩率,因胶种不同而有差异) ,必需经过一段时间后,才能和缓稳定。所以,当一橡胶制品设计之初,不论配方或模具,都需谨慎计算配合,若否,则容易产生制品尺寸不稳定,造成制品品质低落。
, k8 ? j' e5 j* E; `- D x2.橡胶属热溶热固性之弹性体,塑料则属于热溶冷固性。橡胶因硫化物种类主体不同,其成型固化的温度范围,亦有相当的差距,甚至可因气候改变,室内温湿度所影响。因此橡胶制成品的生产条件,需随时做适度的调整,若无,则可能产生制品品质的差异。 * d f. k- a. ?5 T, |/ i1 k0 R4 y
+ i7 T3 V2 a: K0 i- W1 T5 {六、橡胶贴合用双面胶区分:
7 [0 z: z J3 k1 Z4 _2 E% V6 b4 x% W一般工业用双面胶,可分压克力胶系及橡胶胶系两大类。而此两大类,又都可分有基材及无基材两种型态(有基材:于胶中加上一层棉质,加强双面胶本身胶量及强度、无基材:纯胶质,确保双面胶之透明度)。因橡胶胶系的主体为CR,用于橡胶制品,极易与橡胶之硫化系统,产生反应而变黄。所以较淡颜色的橡胶制品,均采用压克力胶系中的有基材双面胶(同种类的双面胶,无论有基材或无基材,均以其本身胶质厚度做区分。
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简单说就是: 胶浆先凝聚成团,然后烘烤除去水,再压成团或片,即是生胶。生胶再经开炼机混炼,要加入活性剂、塑化剂、防老剂、促进剂、硫化剂、软化剂、补强剂、颜料、填料、分散剂等,把各种助剂混炼均匀,即可供轮胎厂使用。另一种方法是用密炼机混炼胶料,然后在开炼机上加硫化剂。即可使用。$ t8 k7 y) w) X' y2 V+ s6 w
本贴已被 橡胶技术网 于 2007年09月08日 23时03分51秒 编辑过 |