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自己闭门造车了好几个月,也没有解决问题,只好来求助大家
# y, r$ b2 `2 P胶料,无特殊要求,只有硬度50度的要求,然后具备良好的加工工艺以及撕边工艺就可以,用来加工很普通的一些杂件。, W k/ F$ n# ?% J+ A
以前软化剂用二丁酯,因为二丁酯闪点低,炼胶以及硫化烟雾比较大,比较呛人。就改成二辛脂了,问题就来了。$ x0 p" q+ b( M) T- i# P; A! O6 h' D
同样配方,以前二丁酯不返霜,现在二辛脂就返霜。
6 \: ^$ r9 h7 x2 b2 E9 s主要问题是,放在室温下不返霜,及时封箱也不返霜,但是放在硫化车间一晚上就返霜了,而且只是表面上和空气接触那些产品返霜,筐子里边的就没事。
; p8 t3 j$ z* L# `& p先放在室温不返霜,把产品再拖到硫化车间放置,还是一晚上就返霜了。& n$ d' X% t$ ]' w% b
配方如下:9 O- B! a h, O- g
NBR1052 1003 j8 n+ f: I) D7 O) \5 o) ^
ZNO 5
6 E; b; D! m" j. B2 K2 tSA 1.55 \ @ |+ Y. V& b& F
RD 1.0
l3 s A1 {+ h" p4 v7 b/ r) ]4 P怀疑过是不是防老剂的问题,去掉过,还是返霜。* L1 v& @) z2 X% B; N( ~/ A
也想过是不是硫化车间温度高,30多度吧,还有烟气,是不是不耐热氧老化,准备下步试试RD1 MB2,不知道管用不管用。5 h1 r$ h$ ~+ N4 z# n
935P 2 内脱模剂
3 }& A" _" M P) i8 mN550或者N660,30份1 ]! {/ I L3 x; q' A
轻钙 120
, F2 a( ?; B& w. R$ Q4 `6 t% F! K以前轻钙用的较少只有50份,后来因为加多了比较好撕边,客户也没有质量要求,就一下子加到了120,不要嘲笑含胶率低啊7 u/ c* Z' D, x W) s) e
二辛脂 30-40份1 Z# B3 F* Z3 E, |9 z$ m! x
以前二丁酯40份,后来觉得可能二丁酯在加工过程中都挥发了,实际并没有40份的量,改用二辛脂之后试过35份,也试过30份,还是返霜。7 R. a' O$ ] v- I- N& d+ d
* H$ V" q2 ?: g! Z1 N以下是硫化体系,都试过,都是相同的现象,但是同样的硫化体系在其他硬度配方里就一点不返霜。7 C% C) W# d- B' f4 X, f
CZ 1.5 TT 1.5 S 0.5 返霜
# X6 H6 d5 H" P) C5 ]' O. D8 zCZ 1.8 TT 1.8 S0.5 猜测是不是含胶率过低,硫化程度不足,就在上述配方基础上增加硫化程度,还是返霜
! p" d$ Z4 p- P) h4 W9 RCZ 1.5 TT 0.8 S 1.5,上述有效硫化体系返霜,然后就改了个硫化体系,还是返霜$ B: B4 K/ j# { m4 U$ N3 ^; S% m
CZ 1.5 TT 0.8 DM 0.5 S1.5,这个返霜的最厉害,室温放置也返霜
( W0 x8 T6 j. J6 A5 O, v; [CZ 1.5 TT 0.4-0.8 S1.5, 猜测是不是和TT有关,然后尝试过比0.8更低的量,一直降低到0.4,还是返霜# o3 \9 J0 N1 x; w7 k! E
$ d5 X7 A( G/ o. w: m1 c5 j7 G
现在几乎没有思路了:
5 X! T4 S$ \* E一,不知道和硫化车间的高温烟气有多大关系,想增加防老剂用量,RD 1.0 MB 2.08 s2 A, y+ E$ x2 X0 C( K
二,为什么二丁酯没事,二辛脂就返霜。按说二辛脂闪点还高,更不容易返霜。二辛脂也换了两家了,问题同样发生。 以前有类似的问题,是EPDM产品,放在硫化车间就返霜,放在其他车间就不返霜,后来通过更换闪点更高的石蜡油解决了。
5 V9 n) G4 D( e6 C5 V三, 不管怎么换硫化体系,以及促进剂的量,还是返霜。同样的硫化体系在60度配方,70度配方就没事,含胶率也差不多,唯独二辛脂用的少些,所以一直怀疑二辛脂。" e" C. K, A& B- d
四,实在不行,就只能提高含胶率,也一直在怀疑和轻钙多了有没有关系。但是那样成本就高了。; W& R8 x: e' X5 @3 e
/ R. ~( K H( B& q希望各位朋友能指点一下。 |
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