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自己闭门造车了好几个月,也没有解决问题,只好来求助大家0 r4 F& c2 l' i0 ] K
胶料,无特殊要求,只有硬度50度的要求,然后具备良好的加工工艺以及撕边工艺就可以,用来加工很普通的一些杂件。0 l+ R* X- `( @ {; t# @
以前软化剂用二丁酯,因为二丁酯闪点低,炼胶以及硫化烟雾比较大,比较呛人。就改成二辛脂了,问题就来了。1 o& P$ [$ Y; T% K# l G% w
同样配方,以前二丁酯不返霜,现在二辛脂就返霜。
1 e7 S5 j* {3 B; \主要问题是,放在室温下不返霜,及时封箱也不返霜,但是放在硫化车间一晚上就返霜了,而且只是表面上和空气接触那些产品返霜,筐子里边的就没事。
+ Q" O2 q# @; D0 J: F先放在室温不返霜,把产品再拖到硫化车间放置,还是一晚上就返霜了。
7 v$ e& N- P4 V9 E( _) g7 x; h) V配方如下:
" _$ ]5 l1 V% K9 H2 U. sNBR1052 1003 [! l4 T6 e/ v% ?
ZNO 5
, R5 J8 w# x6 z% Z& T1 j2 pSA 1.5
, |7 C6 m9 r9 i, w8 DRD 1.00 g$ R; f" z& }& V c
怀疑过是不是防老剂的问题,去掉过,还是返霜。8 q, a, c: x N& Z6 x
也想过是不是硫化车间温度高,30多度吧,还有烟气,是不是不耐热氧老化,准备下步试试RD1 MB2,不知道管用不管用。/ c' J0 \' {' L
935P 2 内脱模剂: P( u# B: R( {/ m! `( M9 q( Z( P
N550或者N660,30份
' J/ p1 J; F( R+ _# y& @6 O6 B轻钙 120
# M' l. f k/ f5 I* j# V以前轻钙用的较少只有50份,后来因为加多了比较好撕边,客户也没有质量要求,就一下子加到了120,不要嘲笑含胶率低啊
$ z+ U: Y r: q- U二辛脂 30-40份 S, g m7 I8 b7 E# m' O S
以前二丁酯40份,后来觉得可能二丁酯在加工过程中都挥发了,实际并没有40份的量,改用二辛脂之后试过35份,也试过30份,还是返霜。! p, C& ]: t Y) p2 x0 f/ s, H
: M+ k8 [/ C6 n* v# y4 P
以下是硫化体系,都试过,都是相同的现象,但是同样的硫化体系在其他硬度配方里就一点不返霜。' \8 {' T1 u0 d% h; {
CZ 1.5 TT 1.5 S 0.5 返霜* F" K5 m; _" }. o
CZ 1.8 TT 1.8 S0.5 猜测是不是含胶率过低,硫化程度不足,就在上述配方基础上增加硫化程度,还是返霜
! n- C- H% S7 U" j7 `0 VCZ 1.5 TT 0.8 S 1.5,上述有效硫化体系返霜,然后就改了个硫化体系,还是返霜
) G7 V0 ]) q; B9 W. V! R4 q, ZCZ 1.5 TT 0.8 DM 0.5 S1.5,这个返霜的最厉害,室温放置也返霜" f3 n' c: u( p0 o0 B3 |4 Y: c
CZ 1.5 TT 0.4-0.8 S1.5, 猜测是不是和TT有关,然后尝试过比0.8更低的量,一直降低到0.4,还是返霜7 N, ~' z( c! I+ G7 X
, f! ?# S( @7 d) Z. L9 N现在几乎没有思路了:
. C$ R( j9 r9 w X一,不知道和硫化车间的高温烟气有多大关系,想增加防老剂用量,RD 1.0 MB 2.0
7 |4 T; q& J; M9 O二,为什么二丁酯没事,二辛脂就返霜。按说二辛脂闪点还高,更不容易返霜。二辛脂也换了两家了,问题同样发生。 以前有类似的问题,是EPDM产品,放在硫化车间就返霜,放在其他车间就不返霜,后来通过更换闪点更高的石蜡油解决了。; m5 N# U5 Y/ s9 i
三, 不管怎么换硫化体系,以及促进剂的量,还是返霜。同样的硫化体系在60度配方,70度配方就没事,含胶率也差不多,唯独二辛脂用的少些,所以一直怀疑二辛脂。6 R- c0 J5 L% L' @% i9 A/ V' c" u2 l
四,实在不行,就只能提高含胶率,也一直在怀疑和轻钙多了有没有关系。但是那样成本就高了。
$ o" ]: b- G2 t+ H' C; c" P7 S
5 h; G0 d- n4 Y% g! t希望各位朋友能指点一下。 |
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