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自己闭门造车了好几个月,也没有解决问题,只好来求助大家# p( M" S7 G% E, z2 i% t: _1 m. @
胶料,无特殊要求,只有硬度50度的要求,然后具备良好的加工工艺以及撕边工艺就可以,用来加工很普通的一些杂件。
$ g9 S9 } p9 \" x9 Q& V3 n% y以前软化剂用二丁酯,因为二丁酯闪点低,炼胶以及硫化烟雾比较大,比较呛人。就改成二辛脂了,问题就来了。9 d: `1 r( z# g5 E
同样配方,以前二丁酯不返霜,现在二辛脂就返霜。
& Q+ B; ?4 h" F/ d @4 b5 P9 P主要问题是,放在室温下不返霜,及时封箱也不返霜,但是放在硫化车间一晚上就返霜了,而且只是表面上和空气接触那些产品返霜,筐子里边的就没事。
. Y% _4 U' G6 N+ _1 O* s6 A1 W先放在室温不返霜,把产品再拖到硫化车间放置,还是一晚上就返霜了。 {. b8 Z' s/ |8 e
配方如下:4 [ o) b! U: o7 G$ i F
NBR1052 100
5 y# @3 [2 Y- P6 uZNO 5
0 I' p6 ^8 _8 x9 m' k+ n8 fSA 1.55 k O% n4 H6 M3 w* k$ |8 q: p/ [" P6 V
RD 1.0. e+ Q: J6 p5 @
怀疑过是不是防老剂的问题,去掉过,还是返霜。3 m# l7 ^, m$ C0 V
也想过是不是硫化车间温度高,30多度吧,还有烟气,是不是不耐热氧老化,准备下步试试RD1 MB2,不知道管用不管用。
& d2 D- t, S$ R935P 2 内脱模剂
+ d; b5 ^) c6 s% H4 G8 {" I. |: SN550或者N660,30份3 ^' l8 u% I; q5 @6 [
轻钙 120
0 E% w/ n' k1 T2 x! F0 p以前轻钙用的较少只有50份,后来因为加多了比较好撕边,客户也没有质量要求,就一下子加到了120,不要嘲笑含胶率低啊) ^' ~1 O" V9 L* y
二辛脂 30-40份
% s; }- z9 I% m v e5 c以前二丁酯40份,后来觉得可能二丁酯在加工过程中都挥发了,实际并没有40份的量,改用二辛脂之后试过35份,也试过30份,还是返霜。
0 g6 q, O) u- r& d6 W/ E& B2 w# c3 t
以下是硫化体系,都试过,都是相同的现象,但是同样的硫化体系在其他硬度配方里就一点不返霜。
" k1 E5 s5 I- a- g+ lCZ 1.5 TT 1.5 S 0.5 返霜
& K" x' h3 W: R2 S( b% Z6 r' yCZ 1.8 TT 1.8 S0.5 猜测是不是含胶率过低,硫化程度不足,就在上述配方基础上增加硫化程度,还是返霜
6 L: {& k0 z, S t$ fCZ 1.5 TT 0.8 S 1.5,上述有效硫化体系返霜,然后就改了个硫化体系,还是返霜& ]5 z% \9 l5 x
CZ 1.5 TT 0.8 DM 0.5 S1.5,这个返霜的最厉害,室温放置也返霜; [% v' N( Y3 ?8 a5 o' b- @
CZ 1.5 TT 0.4-0.8 S1.5, 猜测是不是和TT有关,然后尝试过比0.8更低的量,一直降低到0.4,还是返霜9 _. U/ x- n* T! c3 \& b- D
* E6 e0 o4 l( Q1 z
现在几乎没有思路了:. v$ i, N% S2 @& G- n3 ?
一,不知道和硫化车间的高温烟气有多大关系,想增加防老剂用量,RD 1.0 MB 2.06 U, u. ^* V4 W& x6 y* {
二,为什么二丁酯没事,二辛脂就返霜。按说二辛脂闪点还高,更不容易返霜。二辛脂也换了两家了,问题同样发生。 以前有类似的问题,是EPDM产品,放在硫化车间就返霜,放在其他车间就不返霜,后来通过更换闪点更高的石蜡油解决了。6 V; o; X& B& e
三, 不管怎么换硫化体系,以及促进剂的量,还是返霜。同样的硫化体系在60度配方,70度配方就没事,含胶率也差不多,唯独二辛脂用的少些,所以一直怀疑二辛脂。
( m7 j: k" ^) b' O3 j, k四,实在不行,就只能提高含胶率,也一直在怀疑和轻钙多了有没有关系。但是那样成本就高了。
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* a a- y/ D/ H( N0 ^( |: B希望各位朋友能指点一下。 |
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