写了一个奇怪的方子，大家指点（试验后分享结果）

zclbp

先说一下写这个方子的目的，经常有客户指名设计天然/氯丁=70/30或75/25的方子，指明不可以使用氧化镁，自硫是这类方子的致命问题。我想，可不可以降低氧化锌的使用量，然后使用高促低硫硫化体系，来消除胶料自硫现象。配方如下：
天然标1/氯丁322=75/25
Sa/氧化锌=0.5/2                        
硫磺/CZ=0.3/2.7
白碳黑                   25
N774                     5

这样做会如何，会硫化不熟吗？我不完全不了解天然橡胶，请指教。

陈工

单用氧化锌，CR也会熟吧！！！
咋的你们的客人还懂氧化镁啊？
. _$ g: ]7 T8 e1 A# F

dalian

天然多的情况下 不用怎么考虑 氯丁 直接就带着熟了 用天然的低促高硫就行

zclbp

天然橡胶中加入少量氯丁橡胶，两种橡胶组分之间是不是也应该成“海相岛相”的关系。
也就是说，氯丁橡胶成微小椭圆形颗粒均匀分布在天然橡胶的连续相里。
, k/ E" M1 v5 S2 R0 Q" N2 s, Q降低氧化锌的用量，记得尝试过使用单独使用2份氧化锌作为氯丁橡胶的硫化剂打流变，曲线是不抬头的，强力很低。我这样做势必会造成“岛相”的氯丁橡胶硫化程度过低。天然橡胶使用2份氧化锌做活化剂，没尝试过。

lhx0309

这个配方的硫化体系要以天然为准，氯丁胶在这里只是起改性作用

陈工

你把322换成朗盛的126或日本的S-40V试试，还 会焦烧吗？

zclbp

前苏联援建的时候，在沈阳一个老国企留下了几个天然/氯丁=70/30或75/25的方子。
基本上都是长成这样的。
天然/氯丁=70/30或75/25
硬脂酸  0.5
氧化锌  5
$ @1 B) f2 J8 J5 y8 H9 l硫磺    1.2
4 W0 J% F5 n' `" W/ Q促进剂  1到1.6
# Z  t+ C7 S8 d后来的小企业都是大都是模仿这家老国企，方子都很形似。
可能是我不了解前苏联的方子的精髓？还是设备，原材料不一样。
* h; W; f3 q. P% i; J% q. ^8 H这几个天然/氯丁=70/30或75/25，无氧化镁的方子，我是怎么做怎么自硫。
" o* \2 ^, j, `1 |使用原方子，一到三天就自硫。
自己改改，能保7天到15天。
$ s2 Y4 u/ X- x; v* l' q前苏联的方子，促进剂通常使用NOBS,CZ之类，我尝试改换过DM，能有环节。

这些老国企衍生出来的企业，经营者保守的那些。通常不会大改方子。
" s2 f  S- g7 w! \" ]& K8 k于是，经常有小客户来我这里订混炼胶，三个要求：
$ R+ f/ B- W3 _8 B' B; U! T# _8 C第一，主胶天然/氯丁=70/30或75/25。
第二，不能使用氧化镁。
第三，一段时间内不能自硫。（一周到40天）
" _8 e! q! J! ~9 Y* O9 y崩溃。求指点。

dalian

天然即使是30 氯丁70 这两者的海像是天然 岛是氯丁 好像是内聚能密度决定的 我也记不清了

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修改的配方如下（份数）：
+ v2 m8 @2 I4 |3 ?+ F% N5 m      标胶/氯丁=75/25；  氧化锌=3；硬脂酸=2；防老剂4010=1.5；PE蜡=5；活性碳酸钙=10；白炭黑=20；N330=10;
     促进剂NOBS=1.0；  硫磺=1.5；

长夜漫漫

这种配方没搞过，把氧化锌和硫磺，促进剂一起在开炼机上低温加入，不知道这个是否还自硫