橡胶企业应对高胶价:扩大合成胶应用比例

胶大 · 发表于 2006-8-9 18:25:48

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今年以来，始终处于高位运行的天然胶价格再次大幅上扬。进口3号烟片胶吨价曾突破27000元，20号标胶也一度逼近3万元，对橡胶制品行业的正常生产造成了巨大冲击，再加上其他原材料纷纷涨价，很多企业已经难以承受。在如此严峻的形势下，企业应如何维持？橡胶工业如何保证稳定和持续发展？这是中国橡胶工业必须面对的问题。
虽然适当提高出厂价，通过加强管理来降低原材料消耗，可以在一定程度上弥补橡胶制品企业成本增加带来的损失，但通过自主创新，改进产品结构，提高工艺技术，降低对天然胶的依赖程度，扩大合成胶在橡胶制品中的应用比例，也不失为一种有效的措施。

天然胶低价时代一去不返

目前，国际天然胶市场的突出特点是资源趋向垄断，由泰国、印尼、马来西亚成立的三国橡胶联盟掌握着全球天然胶市场，左右全球天然胶价格，长期由买方主导市场的历史已经结束。随着越南、印度的加盟，新形成的五国集团将控制全球90%的天然胶资源，天然胶“欧佩克”将对今后全球天然胶市场产生越来越大的影响。

据国际橡胶研究组织（IRSG）预测，2006年全球天然胶产量将增长0.9%，而消耗量增幅为3.6%。2009年世界天然胶产量将从2004年的862万吨增加到968.7万吨，年增长率为2.4%，而消耗增长率为3.7％。因此，“十一五”期间，天然胶需求增速将高于供应增速，天然胶价格上扬、高位运行已是必然趋势。

合成胶发展条件日趋成熟

目前，中国合成胶产量还不能满足国内消费市场的需求，40%以上依靠进口。同时，国内合成胶产品牌号单一，一些高附加值的专用牌号还有空缺或产量很低，供给能力严重不足。如国产丁基胶、乙丙胶和丁腈胶等在国内市场占有率还不到三分之一，卤化丁基及异戊橡胶等还没有实现工业化生产，用于高档轮胎和高档胶鞋的溶聚丁苯胶主要依靠进口。

过去，国内合成胶发展滞后，很重要的原因是合成胶生产的主要原材料丁二烯、苯乙烯、异戊二烯等严重短缺，但现在，随着乙烯工业的快速发展，丁二烯等资源不足的局面已经得到缓解。目前国内丁二烯年产能为127.6万吨，基本能满足国内需求。据中国合成橡胶工业协会预测，2010年国内丁二烯总产量将达到240万～270万吨，并有可能供过于求，中国将由进口国变为净出口国。另外，异戊二烯为乙烯生产的副产物，约占乙烯产量的2％～3%。上海石化总厂已建成了碳五分离装置，除获得异戊二烯外，还可获得环戊二烯、戊烯、戊烷等多个碳五馏分的化工产品，年处理量可达6万吨以上。因此，原材料短缺已不再是合成胶发展的制约因素，其发展条件已经成熟。另外，主要原材料供应充足，为发展合成胶提供了有力保障，也为橡胶加工中适当扩大合成胶使用的范围和比例、减少天然胶的用量和对天然胶的依赖提供了可能。

扩大应用比例仍有空间

随着中国橡胶加工业的快速发展，合成胶的消耗量也在大幅增长。但就目前的情况看，与发达国家相比，中国合成胶的使用比例还比较低。如耗胶量最大的轮胎制造业，美国合成胶使用比例为54.4%，法国为50.7%，而中国为41.5%。因此，合成胶在橡胶制品中的应用还有较大发展空间。特别是轿车胎，西方国家合成胶的使用比例远高于中国。其他如输送带、V带、胶管、胶鞋等橡胶产品，能够使用合成胶、塑料来替代天然胶的地方更多，替代量也更大，非常值得国内企业在这方面加大研究力度。当前，影响中国合成胶使用比例进一步提高的原因：一是自主创新不够，企业从选用新型原材料入手降低成本的研究工作还比较欠缺；二是企业技术力量薄弱，无力创新，不得不沿用老配方、老工艺。但在科技飞速发展、全球化趋势更加明显的今天，可以通过引进人才、技术或通过与有关单位合作、交流来解决这些问题，改进产品的配方和工艺，提高合成胶的应用比例。

有关专家建议，今后新上项目应尽量选择那些耗胶量低、科技含量高的橡胶制品或不使用天然胶的合成胶制品。如台湾地区2000年天然胶消耗量仅为10.9万吨，合成胶消耗量为27万吨，但其年产值却在20亿美元以上，基本和山东省持平；而山东省2000年的耗胶量却在140万吨以上，其中天然胶占一大半。因此，若橡胶工业大省以及橡胶制品生产集中度较高的地区，能加速降低天然胶消耗量，增加高附加值橡胶制品的生产，将对全国乃至世界的天然胶供应形势好转产生重要影响。

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