半制品生产尺寸在停放后变化，尺寸经常不符合成型要求，怎么解决？？

hyq1999 · 发表于 2011-1-2 10:47:02

胡扯两句:1.冷却效果这是必然考虑的原因,冷却后应达到常温状态较好,
2,牵引速度:牵引速度极快与极慢差异较大的时候,收缩程度会有一定差异，但不是主要原因.
3.连动线拉伸:设备技术上而言,连动线上不允许有拉伸,如果存在拉伸,只能说设备厂家没做好，或者是对设备的要求没到位.
4,强制收缩:挤出后,应立即进入强制收缩部分,一般都是辊径变化收缩或电机速度变化收缩,经过预先强制收缩的胎面在冷却的时候不至于变异太大.
5.个人觉得,最重要的应该在于口型了，以小口型压大胎面的方式(通常口型的断面积为胎面断面积的75%,提高挤出膨胀效果,可以增加胎面的密实度,增加胎面的稳定性，使得胎面在挤出冷却后,收缩不至于那么大.

hyq1999 · 发表于 2011-1-2 10:50:33

忘了补充一点:楼上有几位提到门尼的问题,个人认为，门尼不会因为胎面挤出后收缩大而去调整，门尼的设定只能根据设计的需要及轮胎的各项性能来决定,绝不可能因制造工艺的一点问题而变化,因为那是市场的需要.

duyixin · 发表于 2011-1-4 10:48:13

主要是胶料的问题？？？

xiayu · 发表于 2011-1-6 15:20:35

压出操作是新手吗？与操作经验有很大关系，口型有变化吗？是否是新制作的？
胶料粘度等方面也有关系，建议请配方和密炼工艺人员一起解决

104111010 · 发表于 2011-1-14 16:58:56

原帖由 linxiao2010 于 2010-6-21 21:34 发表
1 K( q/ q# p/ i6 Y7 ]

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: I' ~" B. F, R7 X3 K q这个与胶料配方很有关系啊，建议工艺人员对挤出工序进行跟踪，找出挤出停放后的收缩率是多少，然后对调整口型。很多公司挤出都是在线检测，这个就比较麻烦了，建议增加离线检测。

问你下于胶料配方什么关系

vanyuchen · 发表于 2011-1-17 14:13:39

取样n=10以上，做24小时的收缩率统计变化，每小时量测一次，若收缩都相近表示压出应没问题，可估算压出后多久成型会用到，那就要提早多久准备啰!

lz2sys · 发表于 2011-2-24 20:44:48

各位大虾，小弟有问题需要大家知道一下：我公司由于新建，规格切换比较频繁，有的规格有时十天半个月不干就不合格了，而且胎面气孔率很大，肉眼能看出至少在30%左右。。。。。请问这是怎么一回事呢？？

胶豆 · 发表于 2011-2-24 21:03:25

1、研好口型，做到胶部件挤出后尺寸稍大于施工要求，轻微拉伸就可以满足要求，减少拉伸值。
2、预收缩取值不能大，否则下线后收缩就大。
3、冷却后部件温度不超过环境温度+10度，一般在45度以下。
4、贴塑料垫布的胶部件，如果垫布在下长度易收缩，但宽度均匀；如果垫布在上长度稳定，但宽度两头大。所以胎面、胎侧为了长度稳定便于成型有时摆放时让垫布在上。

18766739382 · 发表于 2012-5-22 14:42:33

呵呵搞明白了

zhangkou001 · 发表于 2012-7-17 13:23:06

有时候这个事是联系到密炼工艺和配方。。。看看前工序的工艺和配方

不过深入密炼这个估计要对半成品的技术员设置障碍了

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压出部件波动格问题