半制品生产尺寸在停放后变化，尺寸经常不符合成型要求，怎么解决？？

lyj5566 · 发表于 2010-6-25 21:03:21

多加点填料可以降低收缩率

sam · 发表于 2010-6-26 09:48:17

影响因素很多，胶料波动，挤出时牵引速度，冷却效果等方面都对半成品存放时影响较大。
多量几次，总结下经验，在压出时通过调节口型、速度、裁断长度来提前截取。使用半成品时做到体积一致就好。

liuzhaowang · 发表于 2010-6-26 10:57:00

分析的很全面，但是好说不好做呀！

xinanjiang · 发表于 2010-6-26 13:44:34

多谢，大家的指导!不过要做到以上这些真的是很难哦，呵呵!

hrbgyh · 发表于 2010-7-23 14:06:00

这个问题一般轮胎厂都会遇到过，但解决起来确实困难，外资企业是从的压出方式和冷却方式来解决的。大家不妨效仿一下。

hua643 · 发表于 2010-7-29 19:48:56

停放前尽量降温，多测量，调整好口型

qxj111 · 发表于 2010-7-29 21:47:07

楼主的困扰应该是厚制品的压出
1.压出（挤出）作业主机手很关键，他的经验有时比技术人员还管用有效
2.不同胶料流水线上尺寸测量点对比：挤出机头断；冷却收取断。这两点的差异变化规律主机手要十分清楚才能控制好最终到成型段的尺寸
3.增强冷却效果，整体输送带（一段、二段、三段）速度搭配，一般逐步较小，也就是大家说的采用输送辊直径变化来控制速度
4.胶料门尼，门尼过低尺寸会不稳定，同时门尼过高挤出表面又会不光滑，所以需要依据设备现况实际去测试抓取最佳门尼范围
5.长度方面，现在有的工厂针对厚制品采用大卷化卷曲、在成型机上裁断长度最接近使用需求基准，这样接头就不刷接头糊料了所以接头是关键、否则硫化厚制品接头痕迹比较明显的

阿呆 · 发表于 2010-8-11 19:21:09

可以先查下半成品工序每段的收缩比

batman · 发表于 2010-8-11 19:32:14

1、螺杆转速、线速度等主要参数相对固定。
2、检查压出线各段速度，避免拉伸。
3、检查压出机电流是否波动。
4、稳定门尼。检查主要材料如：生胶，是否换厂家或换批
5、上述四点都没问题，那么调整口型。

wwq2008 · 发表于 2010-11-24 09:33:47

增强冷却水的冷却效果，保证部件冷却后温度

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