现场技术快成现场监工了！

meteor-liu

原帖由 洗衣做饭36 于 2009-3-13 19:56 发表

                               
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现场管理可以采用5S管理方法，产量采用折标方法计算，换算成一个品种，这样员工之间就有了可比性，质量定一个指标，高奖低罚。
, ]* L8 Q) g: ?' w对一个月（或按一定产量计算）内质量100%的员工进行奖励。对质量很差的下岗培训。
6 v0 L5 o  e# {1 X一 ...

: r( r# Z. m6 k( ~2 j公司最近正在通过NIKE的认证牵扯到工人人权的问题这个奖惩也要控制一些了！

等鱼上钩

奖惩分明，有些时候还可以稍微诱惑下

李子

管理方面的你可以看一下书籍。
   1：不要怕麻烦，要抽出时间对员工进行培训，磨刀不误砍柴工，但不少企业没有专业培训。
   2：现场5s管理不要做秀，对员工要标准化作业，不易出人为质量问题。
$ ?6 E. N; |1 c8 {: v7 T   3：及时要奖惩，让员工感觉到公平合理，不产生情绪作业。
   4：先进的企业也要人文化管理，经常要上下沟通，员工也会理解管理者的要求。

胶秦

人管人，气死人！
只有千日做贼，哪有千日防贼的？
3 o! m, Z9 k7 z% J4 B; _. j关键是现场人的作业习惯的养成！
既然你是现场技术员，更应该多看看员工在干吗？
他们的动作是否合乎标准，多采用柔性的教导比较有效！
* M+ Z) O8 N6 e3 t$ s, _! ?- Z当然，有的公司有“老油条”式的问题员工，也不是他们不行，
5 t# q* f9 O5 h只是他们的工作热情没有被激发。当然激发热情不是光靠金钱，
* x0 W7 t% b; i0 b% f有时候你的一句赞扬也会让他们光热无限。
还有给楼主一句忠告：多接近现场没有坏处，应该以平常心来对待！
) k1 j1 G* @6 i                    毕竟公司请人来不是一天到晚守着电脑的！
' p: x. \! G. p9 _/ I3 o
希望对你有帮助！

rtiany

中国的企业中很多把现场技术和品保的概念混在一起。
当现场出现质量问题，如：波动的产生  现场技术及好像救火一样，每天一上班就看是不是哪里昨天有问题出来。我们是在等待问题的出来再去解决。而不是在事先防止它的出现。
品保应该更多的关注体制的运行，有良好的体制运行，那么，现场的问题就会少很多。
3 B  w% H2 h# X% ^. P$ _  现场技术是生产技术，在工艺条件确定下，在给条件下，结合出现的问题找到最好的方法。

hegz73

人管人，气死人！
+ K5 a: v# g% @+ s( v只有千日做贼，哪有千日防贼的？
关键是现场人的作业习惯的养成！
既然你是现场技术员，更应该多看看员工在干吗？
他们的动作是否合乎标准，多采用柔性的教导比较有效！
$ C, X  e0 l  K) [' e) m! s2 j当然，有的公司有“老油条”式的问题员工，也不是他们不行，
只是他们的工作热情没有被激发。当然激发热情不是光靠金钱，
, h0 D# W0 }- m有时候你的一句赞扬也会让他们光热无限。
还有给楼主一句忠告：多接近现场没有坏处，应该以平常心来对待
                    毕竟公司请人来不是一天到晚守着电脑的！
+ H6 n/ Q# j! b望对你有帮助！
- [1 B: Z( F* f1 K3 Z: Y. p, }; \   说的太好了!支持!

黄猛

软件管理：如果你知道员工关心的是什么？
          害怕的是什么？
          什么样的东西是我们看到就眼睛发亮的？
          答案：工作价值
          现在都在讲人性管理，既然有人性就要有友情存在。关心员工所想。
硬件管理：我想不管什么样的人一旦有了惰性，工作效率就会下降。
          1.可以在现场设置摄像头，主要用意是督促员工自觉生产。
* @. s! @% A+ v          2.工作定人定量，责任明确。
1 m- u5 m0 m# E2 }5 p1 U; \          3.积极的奖罚措施。（70%奖哦，最好是每月一次，看的见，有动力。）
% ^8 h6 |' `: A! n" X

炼胶滴

我感觉吧。其实防患比救火要重要。有的运行好的公司几乎不用问技术部什么。品管自己就可以通过工艺控制。这样可以减少废品率还可以提高效能。何乐而不为呢。

wujun_jeff

让每个人都知道自己每天上班要干什么，工资与自己所做的事情挂构，也就付出多少能收获多少，对表现好要给予奖励，反之惩罚，不定时的抽查每个岗位人员的作业情况

龙行天下

楼主的的经历我也曾遇到过,但我很快就把忙的问题解决了,让老板看到了我工作的效率(工作方法)和创造的效益(产品质量提高,稳定,品质月报能体现出来).....
5 ]0 R- g' g: X7 O: _( `3 t2 f
/ ~9 Z) q$ c) |, I这是我的做法,楼主可以借鉴:
   要改变忙的问题,首先要分析为什么忙?忙些什么?忙得有效率否?把真正忙的原因找到......就是现场硫化工艺老出问题,主要是人为因素造成(不熟悉硫化工艺,产品特性等),量产的配方基本很少出问题.....
   针对以上忙的问题,关键是如何去创造学习型企业,创造学习的气氛,记住一点,技术是企业的灵魂所在,懂技术的还要懂管理(这个重要,也是老板的期望),然后制订针对性的培训计划(做权限范围内的事情,要实实在在的去做,不要停留在只讲空话上面,),定期开展橡胶方面的知识培训,从基层员工和中层管理开始展开培训,定期普及最基础的橡胶知识,提高整体基层员工的操作水平,时间长了,基层员工的操作技术提高了,管理也上档次了,产品质量自然也提高了,这样也就彻底改变忙的问题......