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1、使用STR-20生产胎面胶,每批生胶的门尼粘度和塑性保持率不同,门尼粘度80左右,塑性保持率70/ i: |' x3 ]. q& e% J1 C& G: x
2、胎面配方中含有白炭黑和SI69,使用N234炭黑( n5 c- T) m% |
3、混炼工艺是一段母胶(75%的炭黑)、二段母胶(25%的炭黑)、终炼,统计该配方一年的返修率,发现返修率很高,在打完二段后的门尼无法正常生产终炼,必须返修一段,再生产终炼,终炼胶门尼标准是65±5(ML(1+4)100℃),一段母胶塑解剂最大0.4kg6 x# R, w: ]+ S* A% B
& d6 @, z0 B$ \7 u( u2 q2 T$ C
一段母胶:F370,四棱高效,填充系数:0.7
* j( c* y( ]' u) g O4 a二段母胶:F370,四棱高效,填充系数:0.7
9 X5 W+ N8 o/ F9 m# p8 K$ t: l
+ Z7 x1 c0 C9 z& b2 V返修:F270,四棱高效
1 h+ w8 W& s/ Y% Z8 ~4 l! W( S) m0 z" r+ x7 A; _; B* [# p* l
0 y9 I( k4 k' V由于配方无法更改,使用的STR-20也无法更改成恒黏橡胶,母胶机台只有F370,只能从工艺上着手,为了降低门尼,减少混炼段,降低返修率,减少能耗,提高产能,想了很多方法,主要如下:% h$ f7 D) Q, q. v0 L
1、通过对生胶塑炼后再生产一段,不过母胶机台比较紧张,这个方法虽然同样增加一段,但和二段母胶返修相比可以减少返修量7 L* P: U0 t8 z }/ w
2、在原工艺的一段中,增加塑炼段(只加胶和塑解剂),即进胶进塑解剂塑炼一段时间后再加小料和炭黑8 Z8 B- X0 I, e2 n& H Z! O
/ S6 \3 R/ F$ ]1 C: }* B
1 u! g j, L6 Z' X' `
以上两个方法可以在一定程度上降低门尼,求教各位胶友在不增加段数的前提下,是否有其他更好的方法?- R% L i2 A" h7 Z
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