橡胶混炼胶各种质量问题和原因解析汇总

专业定制混炼胶

1、分散不良
（a）混炼过程中的原因
* ]% W# \0 b' c  |5 ^1 L# o[1]混炼时间不够；
" i5 I' h: ?0 u6 @" g9 s! `) ]3 m7 W[2]排胶温度太低或太高；
[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；
[4]塑炼不充分；
[5]配合剂增加的顺序不恰当；
% {8 ]6 I" ^9 ^' ~9 r. i% F[6]混炼周期中填充剂加得太迟；
[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；
[8]金属氧化物分散时间不够；
[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；
5 \8 n( i! W2 x* d# _[10]胶料批量太大或太小。
" ~  N! m% u/ O& |（b）工艺操作上的原因
6 t8 g; w% T% k( k  t[1]没有遵循所制订的混炼程序；
[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；
[3]转子速度不恰当
1 Y4 B5 G) l- D( \0 y[4]胶料从压片机上卸下时太快；
+ D0 d( ?- F' W2 `* n[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
（c）设备上的原因
5 ~- {2 s+ E6 Q0 g; m[1]密炼机温度控制失效；
[2]上顶栓压力不够；
! m9 D- m% M/ d; }0 c3 G[3]混炼室中焊层部位磨损过度；
* W' w9 t8 N8 y  S8 D# l9 U3 S3 T% q[4]压片机辊温控制失效；
. k+ ]: k3 n5 H- n, a[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；
（d）原材料方面的原因
[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；
1 C2 Z2 H) `0 ]- G[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；
[3]冷冻天然橡胶；
[4]天然橡胶预塑炼不充分；
9 ?2 q. d; e" F# U5 r[5]填充剂中水分过量（结块）；
[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；
[7]配合剂使用不当；
7 u8 ~$ j: R( f" \, w（e）配方设计方面的原因
4 G. [) M: c' c/ X5 H$ ]- Y0 V[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；
[2]增塑剂与橡胶选配不适当；
7 a7 q2 p; p7 B1 C$ m, g. o[3]硬粒配合剂太多；
[4]小粒径填料过量；
[5]使用熔点过高的树脂；
0 P0 {0 C" C  H8 p0 r0 k0 p[6]液态增塑剂不够；
[7]填充剂和增塑剂过量；
7 p1 y: l) K$ }2 s) k/ [2、焦烧
分类
1 J: c- n& d* @9 a1)       轻度
$ s1 O: n; e2 Y; j2)       中度
3)       重度
4)       完全
（a）配合方面的原因
9 {7 T. }' b, t5 F5 V/ V[1]硫化剂、促进剂用量太多；
[2]硫化体系作用太快；
0 d# m+ M/ w9 S$ z1 t[3]配合剂称量不正确；
) E: _. u9 R& J6 u6 J- c) `6 A[4]小粒径填料过量；
[5]液态增塑剂不够。

（b）混炼操作方面的原因
( E8 h; |  p1 F0 S! r2 f[1]装料容量过大；
$ N$ g) B1 d! C9 ~[2]密炼机冷却不够；
[3]转子速度过高；
$ u, d# m. c  j: ?1 M[4]初始加料温度太高；
3 i) X/ c2 N$ [5 [  V1 ?. X9 @[5]排胶温度太高；
# W1 w# x: F6 {) o[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；
4 H% T4 R' D* W. N[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；
* N# \3 G- m& m3 H( L5 Z7 g" m[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；
% M2 C! U/ R6 t[9]树脂堆积在转子上；
[10]漏加防焦剂；
! E+ v5 A- v' W. q) ^5 ^[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
, r+ {7 b, s. @4 _4 s
（c）停放方面的原因
" x" N. O  j6 E7 I' ?. w( y# R; |+ x) c$ ~[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；
+ |$ `# b% k+ v* J- w$ G[2]停放场所温度太高，或空气不流通；
3 E1 d! {' b7 G8 n: w3、配合剂结团
* V, l' s+ S2 E. Y4 `) B[1]生胶塑炼不充分；
+ D# O7 {# r- i0 z5 z3 z; I! v[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；
" T4 b# }8 Z, Q7 [. q[3]装料容量过大；
5 g. Y, X' n, `( s5 P. z/ h[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；
7 V1 }  f9 X: w  O- d/ Q[5]凝胶太多。
7 e7 i7 @( X! F* J# t& I4、焦烧时间过长或过短
（a）焦烧时间过长
1 m4 H" I1 [- w3 O( J2 [; m# v·     促进剂品种弄错、少加；
3 ?! {' t7 s: |/ o: _" V8 @·     氧化锌漏加；
; u4 Y. b+ ^0 j# C·     炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。
（b）焦烧时间过短
& k+ y# W6 e/ ~( C·     促进剂多加或品种搞错；
+ L7 t9 `& R8 d) \0 ^- S8 S·     碳酸钙过量；
·     炭黑品种搞错。
5、喷霜
, B6 p3 N" Z8 u( v0 ~' @分类
  i$ Y! Q! O' m7 B7 q8 }! f- b8 i, K1)       喷粉
2)       喷油
# B' c9 o& h4 u  B& @+ x" s& ?$ k. ^
) d. C! {3 ~6 z+ H4 V2 g[1]胶料混炼不足、不均匀；
* B- _$ {3 k2 Z. q  w! y1 y! X[2]配合剂称量不准；
7 A' V: i: j6 _2 }2 S8 i* K; w" O[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；
! L: ?; c; o& l7 a6 A$ Z[4]加硫时胶温过高；
% m* E+ c, V( g" V0 H& M[5]软化剂用量过多；
[6]胶料停放时间过长；
[7]制品欠硫。
/ }/ T% V7 o  ^6、收缩大
（a）无硫胶料
: w) B" C  w4 r3 F" F·     可塑度过低；
! S6 B7 R1 D! Q" g+ |! V* P·     混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。
; D' @: r) l, u! J1 J. y/ L
; i; _7 m; N. f, ^! I' q: ~（b）加硫胶料
胶料开始焦烧。
( W) ~, c0 a/ z$ S' G: m  Q' ~7、可塑度过高过低或不均匀
5 F3 c% M" v) a[1]塑炼胶可塑度不适当；
[2]混炼时间过长或过短；
[3]混炼温度不当；
[4]并用胶未掺合好；
[5]增塑剂多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品种用错。

8、相对密度过大过小或不均匀
- C7 a3 R& U( R7 ~: m# |[1]配合剂称量不对，漏配和错配；
, n- x+ c! e- m" N[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；
[4]混炼不均匀。
, f2 M/ f, m) u- u0 C3 a9、硬度过高过低或不均
; M% `& e9 R0 M& u[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；
1 c: X4 g# {2 o[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；
( r% i  a: w. }7 b1 u[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。
10、麻面（胶粒）的原因
（a）无硫胶料
& T$ a& P. E' H密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。
2 S0 \' |: ~. T; S（b）加硫胶料
·     胶温、；辊温过高引起焦烧；
·     混入一些已焦烧胶料。
$ ]# l" U* I, b2 l$ i1 h+ ^
11、硫化起点慢
[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；
2 X- C. T- Q  h5 B( F[2]炭黑品种搞错。

# l- }" e4 w5 W  E6 ?. j12、欠硫
[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；
[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。
* ]( [  y* i* j( J  v% K
+ \. b4 O" E  J- v2 O, ]! {13、分层
天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。
14、粘辊或脱辊
6 p" a* z0 p# \5 [: e% {  d（a）粘辊
[1]辊温过高、辊矩过小；
& f) w# f, Z/ J! c5 w- @[2]可塑度过高；
[3]软化剂过多；
$ `" m. Y  w+ b6 S[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。

（b）脱辊
. r4 ]3 w2 L" n[1]含胶率过低；
[2]胶质硬；
[3]混炼时辊矩大；
7 c6 u0 H) D5 T# u[4]某些合成橡胶性能所致。

15、污染
' [. g2 C9 C" X7 V: [8 q' M[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；
[2]由其他弹性体（如天然橡胶和**橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；
[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺；
[4]使用不适当的配合剂；
[5]以前用过的料盘中残留有配合剂；
! d4 n. Z' M/ z' B2 ?[6]密炼机油封的渗油；
. N' p3 z% ]4 _2 W2 u[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；
[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；
$ f0 Q5 Y3 ^0 N, d; A$ `[9]余胶堆积在密封圈处；
[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。

16、力学性能不合格或不一致的原因
; k2 S2 y$ {* Q; o, I3 X* u' z# {[1]配合剂称量不准，特别是补强剂；
[2]硫化剂和促进剂漏配或错配；
6 f0 C. _, ^3 M4 I, P[3]混炼过度；
6 ^2 c, H  v9 |- n[4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。
# u* j1 N/ ]4 [" B
# ]& {+ n& x( @' O/ |: S0 `; C! k17、各批胶料间性能差异的原因
[1]初始加料温度有差异；
[2]冷却水流动和（或）温度有差异；
[3]上顶栓压力有差异；
- B: R/ J# W: x1 Z4 V7 F5 k[4]配合剂称量中有误差；
* _7 l* E& ~1 ][5]不同批号之间配合剂的差异；
[6]使用了代用配合剂；
[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；
' C) s1 U' r0 F[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；
[9]捣胶时间有变化；
[10]配合剂分散程度不同；
5 X: b' ^7 p2 l# p6 a  Q8 z3 Y5 e
18、压延性能差的原因
* b8 T/ |/ @" {1 b[1]辊温迁用不当；
" L" m  U$ r0 \; h[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；
[3]胶料的门尼粘度太低；
; \4 T& G4 G, ^2 q1 S% O[4]增粘剂过量；
: g; j/ Z5 D) G, ~5 l* W) d+ l[5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高；
[6]粘性增塑剂量太大；
[7]配方中缺少适当的操作助剂；
[8]装料不足或过量；
[9]弹性体的粘度选择错误；
9 u$ z( i. l4 c0 r[10]分散不良；
[11]胶料易焦烧；
7 \8 e& q6 I) t) Q5 O[12]胶料留在开炼机上的时间太长。
. r6 w2 v( v5 g& s8 ?0 L# L

技术交流

楼主辛苦了！

wv2632

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ten919

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zbbwxw198311

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goout_444

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