橡胶混炼胶各种质量问题和原因解析汇总

专业定制混炼胶

1、分散不良
（a）混炼过程中的原因
. Q; h: q& O/ E7 b/ s* W6 M[1]混炼时间不够；
[2]排胶温度太低或太高；
: Q8 l  j+ ?& e$ _& M) k[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；
[4]塑炼不充分；
[5]配合剂增加的顺序不恰当；
+ S: r  D: W1 `# u- U+ R- Z[6]混炼周期中填充剂加得太迟；
[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；
* l* S/ W8 ?; K7 K[8]金属氧化物分散时间不够；
% L: V/ q' k# E5 r9 y[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；
[10]胶料批量太大或太小。
3 U. @" E) S6 u- a# W5 W7 N（b）工艺操作上的原因
[1]没有遵循所制订的混炼程序；
" }; V* {7 ]$ w3 x# N2 r& d[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；
1 J! u0 M, b& ~6 G9 P! ~4 H! ][3]转子速度不恰当
[4]胶料从压片机上卸下时太快；
[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
（c）设备上的原因
! ^9 J( o9 R% V  w8 R! e# f[1]密炼机温度控制失效；
[2]上顶栓压力不够；
[3]混炼室中焊层部位磨损过度；
8 l) l; F* o% P[4]压片机辊温控制失效；
: E8 S! d; n$ A. A! c6 C& ^[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；
（d）原材料方面的原因
[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；
8 L+ O) t7 S$ I[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；
[3]冷冻天然橡胶；
[4]天然橡胶预塑炼不充分；
[5]填充剂中水分过量（结块）；
9 y+ z) W2 D# M5 M  @: X[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；
[7]配合剂使用不当；
0 }, d! f2 U% j( o% [  a$ n7 p（e）配方设计方面的原因
[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；
[2]增塑剂与橡胶选配不适当；
: }+ a" v1 V7 n& C" g[3]硬粒配合剂太多；
, f) Q8 W3 U4 a0 l3 C6 ^[4]小粒径填料过量；
[5]使用熔点过高的树脂；
6 A) k+ R* v* ~[6]液态增塑剂不够；
9 C( M. P$ [+ j1 V% w& y[7]填充剂和增塑剂过量；
2、焦烧
1 u8 w0 G  R+ s) o! Q分类
" s  a/ M- D9 E4 W' @1)       轻度
2)       中度
3)       重度
; f7 C" Z; l: Y- Z4)       完全
（a）配合方面的原因
5 }5 n' q! {& W7 v$ ]) h[1]硫化剂、促进剂用量太多；
[2]硫化体系作用太快；
[3]配合剂称量不正确；
[4]小粒径填料过量；
! W. ~  G. w9 e- S0 ?" ]! N  C& v[5]液态增塑剂不够。
" y, D$ A! R% u! q0 B* H7 t" _
: F* Y2 R% I/ [1 |8 |（b）混炼操作方面的原因
' L. ]+ s3 G2 p% I9 K[1]装料容量过大；
[2]密炼机冷却不够；
[3]转子速度过高；
* w/ ^( |- }: R1 f+ U* p4 C8 ?7 f[4]初始加料温度太高；
[5]排胶温度太高；
[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；
6 J# F$ \* _! G[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；
[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；
) j% u5 }" }, u( q6 t[9]树脂堆积在转子上；
; f0 h% A" y6 _* p( J[10]漏加防焦剂；
9 z$ |1 S+ r: D[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
: v- p/ o) L, s+ J
) ^& Y) I0 V$ _（c）停放方面的原因
[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；
[2]停放场所温度太高，或空气不流通；
+ M  Q+ D1 Z* g, ?$ I% @3、配合剂结团
[1]生胶塑炼不充分；
1 p! ~% l5 I' ~* `) ~[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；
% a! j1 ?0 D0 K9 e$ {  S# ^7 Z+ F; V[3]装料容量过大；
[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；
[5]凝胶太多。
. I3 Z- n) T% I0 a2 T2 }4、焦烧时间过长或过短
（a）焦烧时间过长
·     促进剂品种弄错、少加；
. D2 I  U- v: p- S·     氧化锌漏加；
·     炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。
（b）焦烧时间过短
3 u# I+ X) S$ S* |·     促进剂多加或品种搞错；
* D* w" W0 Y8 [' i, p·     碳酸钙过量；
( v- M2 [8 J6 C9 d9 L·     炭黑品种搞错。
/ H& }( ?1 t! L8 O+ e9 f% A5、喷霜
分类
& Y/ C3 b( K+ p; w9 I' v8 \1)       喷粉
2)       喷油
1 s; V. f2 w! m; M
[1]胶料混炼不足、不均匀；
[2]配合剂称量不准；
[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；
[4]加硫时胶温过高；
+ X+ @; I* U8 p0 `# z* m[5]软化剂用量过多；
' Q8 V/ Y* i' c2 ]" i$ J[6]胶料停放时间过长；
[7]制品欠硫。
6、收缩大
* e9 d) M8 k8 l8 D0 _; F（a）无硫胶料
: R% r, y0 `" ~- W8 g5 @7 {, W·     可塑度过低；
( x, @* O& _  D3 S·     混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。

  Y' U  D/ P6 v* \: F/ K8 K" Y* Z（b）加硫胶料
% `, ]: F3 J7 Z; P& u! d胶料开始焦烧。
: \3 S$ ~# [4 X. D3 l& a7、可塑度过高过低或不均匀
[1]塑炼胶可塑度不适当；
" G: s$ |* r8 S/ @[2]混炼时间过长或过短；
[3]混炼温度不当；
[4]并用胶未掺合好；
1 w6 H  |- w% j; Y2 Y. N[5]增塑剂多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品种用错。

8、相对密度过大过小或不均匀
[1]配合剂称量不对，漏配和错配；
[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；
0 n) W$ S: r* Y  S( R3 k[4]混炼不均匀。
/ J8 T3 F. M- h# z( h4 ^9、硬度过高过低或不均
8 |! u2 L+ T& a: }( X) ?: B[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；
[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；
4 `5 k0 v; {* P  W7 p2 U, A$ {[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。
10、麻面（胶粒）的原因
: C1 A" E, G# u（a）无硫胶料
) E9 b0 L7 q6 F. d! t+ ?密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。
! B# T  M  r" T% O（b）加硫胶料
·     胶温、；辊温过高引起焦烧；
# ^- S# c( a' o% L3 `- P0 N) {·     混入一些已焦烧胶料。
8 Y7 _, ^( m' k8 j5 O4 W) G
11、硫化起点慢
! F- P) @! Q: D' y[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；
[2]炭黑品种搞错。
7 g3 [' j8 V' b* D$ d
12、欠硫
[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；
[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。
3 F3 f! a! J" Z. J9 @% v
13、分层
天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。
14、粘辊或脱辊
（a）粘辊
[1]辊温过高、辊矩过小；
[2]可塑度过高；
  H! P3 P2 A- K, w( }7 M0 B[3]软化剂过多；
[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。

6 x, O+ U' \6 ~0 m（b）脱辊
[1]含胶率过低；
[2]胶质硬；
/ q6 E$ ~, {% J5 u" J4 ^[3]混炼时辊矩大；
% d- m' t9 L. y) K) K) i7 Y[4]某些合成橡胶性能所致。

" K) N1 D5 U% `15、污染
* W+ d! R3 a4 h4 v" [5 }+ {[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；
[2]由其他弹性体（如天然橡胶和**橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；
$ l, z& A# j% A  J) V[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺；
8 h4 t# J$ F/ O3 Z4 f3 s[4]使用不适当的配合剂；
9 f0 o; g+ ?& r! Y1 u' f2 K[5]以前用过的料盘中残留有配合剂；
[6]密炼机油封的渗油；
[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；
6 V/ w' r; Y( u  y1 s* ^; ?[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；
[9]余胶堆积在密封圈处；
" L" y+ ~0 e2 Z# {) n[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。

16、力学性能不合格或不一致的原因
[1]配合剂称量不准，特别是补强剂；
[2]硫化剂和促进剂漏配或错配；
- N& b, f, Y) t& s: Z; o[3]混炼过度；
% x8 j! C$ |  O# o8 o' @[4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。
: N' A0 I; A! b# Z
! k4 W/ }: s2 N/ Z  {  v0 i17、各批胶料间性能差异的原因
[1]初始加料温度有差异；
[2]冷却水流动和（或）温度有差异；
[3]上顶栓压力有差异；
[4]配合剂称量中有误差；
& T- U# S" b& K- e' u1 s[5]不同批号之间配合剂的差异；
1 y* d; G4 ]! y% A/ P" u[6]使用了代用配合剂；
[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；
' }8 i) U. ^! s6 o$ y[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；
[9]捣胶时间有变化；
[10]配合剂分散程度不同；

7 q; i3 q7 \4 x3 B' ?  T! e' U; ]18、压延性能差的原因
; @+ t7 h1 U6 }1 D! f7 h[1]辊温迁用不当；
) ]4 I; m: I  E0 _9 F0 S[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；
  L# d0 D1 f& N7 q. D' W# G9 d[3]胶料的门尼粘度太低；
1 r) E' H* E7 D1 `9 Q[4]增粘剂过量；
[5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高；
2 D3 G$ t3 `. ?! M2 x1 s' D! e6 a[6]粘性增塑剂量太大；
[7]配方中缺少适当的操作助剂；
[8]装料不足或过量；
[9]弹性体的粘度选择错误；
0 @# m! s# s% t6 T2 H5 \[10]分散不良；
[11]胶料易焦烧；
% m$ P) S% M. x/ }6 \* E$ D[12]胶料留在开炼机上的时间太长。
- t! j# ]/ K! [4 p: n

技术交流

楼主辛苦了！

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ten919

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goout_444

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