橡胶混炼胶各种质量问题和原因解析汇总

专业定制混炼胶

1、分散不良
（a）混炼过程中的原因
[1]混炼时间不够；
[2]排胶温度太低或太高；
[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；
[4]塑炼不充分；
[5]配合剂增加的顺序不恰当；
[6]混炼周期中填充剂加得太迟；
% E' v7 ~7 a1 D( k[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；
! {( N% }; F# a6 g, o- r[8]金属氧化物分散时间不够；
[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；
: W6 H6 f1 i: X4 ]  l7 V[10]胶料批量太大或太小。
) S, ?$ C0 Y% F; Q4 [（b）工艺操作上的原因
( ~- n% l' z8 M' t( b2 i[1]没有遵循所制订的混炼程序；
[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；
; b' C7 O0 a5 s' B# @& [[3]转子速度不恰当
  n) T+ d, f: ~; X& x. `) q3 ^1 N1 J[4]胶料从压片机上卸下时太快；
[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
6 y% C6 W4 y* z: Z4 t/ N（c）设备上的原因
[1]密炼机温度控制失效；
[2]上顶栓压力不够；
2 G  q! i; `& I" A4 K3 B% b# X[3]混炼室中焊层部位磨损过度；
[4]压片机辊温控制失效；
. H5 ?5 N  D/ a! G9 k[5]压片机上的高架翻胶装置失灵；
. T4 T1 j. \: f# e! |  ^（d）原材料方面的原因
! ?& c4 N' Y. X6 A* o3 Q7 ~5 p[1]橡胶过期存放和有部分凝胶；
) f" E. H4 q$ x( S1 G[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；
[3]冷冻天然橡胶；
[4]天然橡胶预塑炼不充分；
) L7 o7 M3 c* x4 `1 J[5]填充剂中水分过量（结块）；
. g. r& @, c; b8 z[6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；
- U1 |/ a5 |  @[7]配合剂使用不当；
! ?3 |( c) G& h) z（e）配方设计方面的原因
[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大；
[2]增塑剂与橡胶选配不适当；
: T/ E  b! M+ J1 e) o[3]硬粒配合剂太多；
[4]小粒径填料过量；
[5]使用熔点过高的树脂；
+ e  R' S& Z" V( _  h+ X[6]液态增塑剂不够；
[7]填充剂和增塑剂过量；
! ~, D7 r# g8 H9 K9 Q2 }8 Z2、焦烧
( {5 ?3 E/ g  I分类
1)       轻度
2)       中度
3)       重度
4)       完全
; p" Q; t/ u: p5 C（a）配合方面的原因
[1]硫化剂、促进剂用量太多；
[2]硫化体系作用太快；
  ^* k2 K+ \' t' \7 ^% c1 o[3]配合剂称量不正确；
[4]小粒径填料过量；
, n8 u' r! ~* u$ E[5]液态增塑剂不够。

9 u% b, S  X$ b, h, q% l（b）混炼操作方面的原因
[1]装料容量过大；
[2]密炼机冷却不够；
[3]转子速度过高；
[4]初始加料温度太高；
[5]排胶温度太高；
1 h( r1 b4 @0 B0 t2 B7 X[6]促进剂加入密炼机中的时间不对；
' ~' y5 x# `+ A- x+ \3 j/ t[7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；
8 _* |6 j" e$ E6 w2 h[8]促进剂和（或）硫化剂分散不良；
[9]树脂堆积在转子上；
) X2 ~. O5 I1 c. N[10]漏加防焦剂；
[11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。

- v7 {  Z& G. v（c）停放方面的原因
[1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；
) K# w% j6 n+ R/ P- r[2]停放场所温度太高，或空气不流通；
3、配合剂结团
: Y% r2 o1 f4 _/ b! q, x# S[1]生胶塑炼不充分；
& |4 |7 O8 P/ m7 P! P[2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；
[3]装料容量过大；
; `. f1 S/ T. N6 \# u; H) \# k8 C0 m[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物；
[5]凝胶太多。
4、焦烧时间过长或过短
（a）焦烧时间过长
% p9 A, s4 o/ Q5 T+ O! Z4 F·     促进剂品种弄错、少加；
·     氧化锌漏加；
·     炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；[4]沥青、陶土多加。
（b）焦烧时间过短
8 y; Y5 V, X' f5 p) N0 [8 [+ y6 `·     促进剂多加或品种搞错；
·     碳酸钙过量；
3 I0 x" F  C# {0 l6 ^  L! B  N·     炭黑品种搞错。
( ]  Y2 y( j+ v. X5、喷霜
分类
1)       喷粉
2)       喷油
) z0 k) P3 {3 X4 J. ^& N
$ Y% d- [! w+ D1 y* X9 \7 c+ Z3 c[1]胶料混炼不足、不均匀；
[2]配合剂称量不准；
[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；
[4]加硫时胶温过高；
[5]软化剂用量过多；
- ~# Q! c8 _7 g4 Q1 o[6]胶料停放时间过长；
[7]制品欠硫。
6、收缩大
（a）无硫胶料
·     可塑度过低；
) Z( I; T9 _. s! m. h" I·     混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。
! i' Y* \* g0 `2 H0 d9 }
（b）加硫胶料
胶料开始焦烧。
7、可塑度过高过低或不均匀
5 a1 G6 P/ h. a% M6 ?. ~[1]塑炼胶可塑度不适当；
[2]混炼时间过长或过短；
; `$ z" [" w& D[3]混炼温度不当；
7 a  x; b$ x) q" W, r$ M[4]并用胶未掺合好；
[5]增塑剂多加或少加；
$ m+ U. Z# d) ^# p[6]炭黑多加，少加或品种用错。
+ q  \3 m  w/ T! Q' e
; E% _" I+ [2 M8、相对密度过大过小或不均匀
% _* h9 A0 n6 f' n# n1 _[1]配合剂称量不对，漏配和错配；
4 \0 A2 a5 ^% Q4 p5 E! c) ][2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定量；
, h6 H7 `. Y- F6 ^6 Q. I9 y. a[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；
2 U  x! v5 ^2 [[4]混炼不均匀。
9、硬度过高过低或不均
; A- H+ X; @  {* G" [[1]配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；
[2]增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；
; A; Q# i1 K3 P) h[3]混炼不均匀，硫化胶硬度不均。
10、麻面（胶粒）的原因
（a）无硫胶料
密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。
) ]; c( j# ?3 l/ l/ c8 Z（b）加硫胶料
·     胶温、；辊温过高引起焦烧；
·     混入一些已焦烧胶料。

7 n( p( X" r- L" Q11、硫化起点慢
[1]促进剂称量不准（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；
[2]炭黑品种搞错。
- o+ l9 v/ D7 F7 M1 _8 W& d
12、欠硫
[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；
[2]混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。

2 k4 ~/ q: e4 H7 t5 P13、分层
  b3 E- V! l. y1 A! k天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。
14、粘辊或脱辊
; g6 H+ p$ ~4 u* A1 E- o（a）粘辊
4 w9 m3 o- l" Z* v1 K, T0 A, l[1]辊温过高、辊矩过小；
[2]可塑度过高；
* O* ^+ l( p# Q1 }% v3 g3 Q6 H[3]软化剂过多；
: C, w. t6 t2 E8 v. I, M& c[4]混炼时间过长或违反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。

) r9 w3 Y) u& Z（b）脱辊
[1]含胶率过低；
[2]胶质硬；
' e3 T: q& D8 E% z3 P6 h+ y[3]混炼时辊矩大；
[4]某些合成橡胶性能所致。
' R* P0 U' V2 U' j6 [* S
15、污染
. c2 D$ H5 Z" B0 ?[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；
[2]由其他弹性体（如天然橡胶和**橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；
[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺；
[4]使用不适当的配合剂；
[5]以前用过的料盘中残留有配合剂；
0 F6 k$ B: o; e' g# y" q/ }[6]密炼机油封的渗油；
+ v! [  L2 C" H[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少这类问题的发生；
# H9 H( i- G( B  e5 T" t[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；
; Z4 [7 P7 D9 v6 V4 K[9]余胶堆积在密封圈处；
: a* W( |/ E. s1 B" l* L" |[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。
1 F8 `& D9 W! l8 i; k
16、力学性能不合格或不一致的原因
[1]配合剂称量不准，特别是补强剂；
9 U2 T1 Z$ Z& x( }* M' l3 j[2]硫化剂和促进剂漏配或错配；
4 n% ]9 O6 D6 [3 a* v+ [[3]混炼过度；
4 Y9 C0 i# X  b, z" f[4]加料顺序不合理或混炼不均，易引起性能不一致。
9 Q+ W( e, T8 f4 P7 @1 E
17、各批胶料间性能差异的原因
[1]初始加料温度有差异；
[2]冷却水流动和（或）温度有差异；
[3]上顶栓压力有差异；
3 `3 ~/ p! Y, U" ]' X9 q) p! ]8 j[4]配合剂称量中有误差；
[5]不同批号之间配合剂的差异；
$ Q, q9 S  d$ m) v% u7 @/ H! n[6]使用了代用配合剂；
[7]排胶时间和（或）排胶温度有变化；
[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；
, O& `- y' |- [( u[9]捣胶时间有变化；
[10]配合剂分散程度不同；
# A6 q! u# @1 g) g$ ~7 T
18、压延性能差的原因
5 |* y! i- t+ b5 F( u[1]辊温迁用不当；
[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；
+ U' Y8 q4 _( [, i. w, ^& R[3]胶料的门尼粘度太低；
[4]增粘剂过量；
7 B5 [) r' f( W) B6 m' E+ c- e[5]粘性填充剂（如陶土）填充量过高；
7 p4 L4 T6 m0 w: J: x% y) p2 U* V[6]粘性增塑剂量太大；
[7]配方中缺少适当的操作助剂；
2 Z. c3 k; l" m) E" R- F[8]装料不足或过量；
& H- w/ ]) v9 V* Q+ C/ H4 C* P7 Q. [[9]弹性体的粘度选择错误；
+ l3 K% r- @  s4 |[10]分散不良；
[11]胶料易焦烧；
[12]胶料留在开炼机上的时间太长。
; `& q+ D& l/ E8 B& e6 S% y. h

技术交流

楼主辛苦了！

wv2632

老资料了，论坛里已经有了。

ten919

感謝前輩分享這麼棒的資料,可以認真加強知識

zbbwxw198311

好资料，学习学习

goout_444

谢谢分享，辛苦了