轮胎垫带生产中遇到的问题，求救中！！

ybl4552

我认为两个原因啊1.硫化温度过高2.再生胶质量不稳定啊,最好每批货来用配方混炼后检验拉力及硫化仪

KRMQ

从表面来看是烧边很严重了！
1.先查配方问题
7 d8 g- Q" R( P) A. Z- i8 X2.查设备的锁模力（吨位）
3.修正模具间隙

木月

1、可能是楼主配方硫化体系有问题。
2、楼主配方中再生胶多了，我比较倾向这点，以为之前我用NR+再生胶做过产品，再生胶胶过多怎么改善硫化体系和硫化工艺都不行，最后把再生胶比例降下来就好了。

starch

由于表面没有不良反映,估计是模具问题居多,可以调整锁模力,修改模具来看看

hsbr

这么厚的产品可能是硫化机压力不够大.

mtsliu

11.00/12.00R20硫化时间600秒，目前成品没发现问题。9.00/10.00R20硫化时间540秒，50%出现如图片的问题，而且产品时好时坏。0.75Mpa蒸汽压力。
原材料名称规格        基本配方：份
20#复合标准胶        40．00
5 p" r$ {; K# u& R充油丁苯胶SBR1712        60．00
# Q9 w, _$ F1 s# ?胎面再生胶          125．00
直接法氧化锌        5．00
" ^) t$ p4 R: p; ]- |硬脂酸800型        3．00
石蜡                  3．00
6 J- T) Z3 `2 O" k2 e防老剂RD                2．00
7 p  ~5 [$ y& P: I/ k" A( C' G防老剂4010NA     1．00
轻质碳酸钙               10．00
( K6 C2 T& T2 ]+ m$ y炭黑N330             60．00
$ [4 |& P2 H  r3 e( Q8 A2 bMC炭黑             50．00
4 B) ^: |! a! o/ o- l* s1 b- o芳烃油             22．00
* b, F6 g$ h" C# q) f# I促进剂DM             0．80
3 C# t; r; ]; \8 K促进剂CZ            1．10
促进剂TMTD    0．20
200目硫磺             2．80

之见

从配方看ZnO少了.建议8
有些假的ZnO中含大量TT
可以考虑加C9树脂3-5份

mtsliu

刚开始的时候，所有规格都存在同样的问题。后来尝试把合模速度降了下来，发现开裂的现象明显好转了不少。当把胶料的硬度调高点后11.00/12.00R20规格的开裂彻底解决了，但是其他规格的还存在此问题。同一副模具都会时好时坏，这样应该可以排除模具的问题了吧。现在摸不到头绪了，无头苍蝇似的，请各位高手略微停留小段时间帮忙分析下哦。

mtsliu

为什么密炼机混炼胶料时要一定的风压？
混炼时，密炼机混炼室除有生胶及药料外，还有相当一部分空隙存在，如果压力不足，生胶和药料就得不到足够的磨擦混炼，从而造成混炼不均；而加大压力后，胶料就会上下左右受到强大的磨擦混炼，使生胶和配合剂很快混合均匀。从理论上讲，压力越大越好，但因受设备等方面的限制，实际上压力不可能无限制的大，一般说来，风压以6Kg/Cm⒉左右为好。
, y4 f' i( y$ }& U为什么开放炼胶机两个辊要有一定的速比？
开放式炼胶机设计速比的目的在于加强剪切作用，对胶料产生机械磨擦和分子断裂，促进配合剂的分散。另外前辊速度慢，还有利于操作，有利于安全生产。
密炼机为什么会产生夹铊现象？
密炼机夹铊的原因一般来说有三个方面（1）设备本身有毛病，如：上顶栓漏风等，（2）风压不足，（3）操作不当，如加软化剂时不注意，往往会使上顶栓和密炼机腔壁上粘上胶料，如不及时清理，久而久之就会夹铊。
混炼胶料为什么会压散？
混炼时由于不慎，往往会压散，造成的原因很多，主要是：（1）违反工艺规程规定的加药顺序或加药过急；（2）混炼时混炼室温过低；（3）配方中填充剂用量过大等，均有可能。由于混炼不好而将胶料压散。压散后的胶料要加同胶号塑炼胶或母胶，待压合排出后再作技术处理。
% @. C) Y% n, J7 i! u% q6 L" r9 V为什么要规定加药顺序？
* R% Z: D/ c" \5 {. p; V加药顺序的目的在于提高炼胶效率，保证混炼胶料的质量。一般说来其加药顺序为：（1）加塑炼胶软化，便于和配合剂混合。便于和配合剂混合。（2）加入小药：氧化锌，硬脂酸，促进剂，防老剂等，这些都是胶料重要成分，首先加入便于它们能均匀地分散在胶料中。（3）炭黑或其它填充剂如陶土，碳酸钙等。（4）液体软化剂，胶料膨润使炭黑和胶易于混合。若不按这加药顺序进行（特殊要求的配方除外）、就会严重影响混炼胶料质量。
胶料为什么会产生可塑度过高或过低？
: i; c$ l* Y; h2 D% C3 }" n; \0 B9 _$ M- k产生这种情况主要原因是塑炼胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加或少加；炭黑少加或多加，炭黑品种用错等均会产生。改进办法是适当掌握塑炼胶的可塑度，控制好混炼时间和，并用胶需混炼均匀，配合剂应称量准确和加强检查等。
  F. I: V: D' I- G2 R: [混炼胶料为什么产生比重过大过小？
4 I$ o3 n" P: c/ O8 z9 O$ k! g; O& O  a造成的原因有配合剂称量不准，漏配和错配。炭黑，氧化锌，碳酸钙多于规定用量，而生胶、油类剂等少于规定用量，均会出现胶料比重超过标准的情况。反之，结果亦相反。另外进行胶料混炼时，粉剂飞扬过多或粘于容器壁上（如小药盒上），加料未能倒干净，均能造成胶料比重过大或过小。改进办法就是核对配合时称量有没有差错，加强操作，防止粉剂飞扬和注意胶料混炼均匀。

antu2008

隔离剂问题，隔离剂喷多了。不妨可以减少用量一试。如果有效果的话回复一下，谢谢