关于O型圈制品的硫痕问题

chairst

原帖由 BLADDER 于 2009-3-27 14:07 发表

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0 z6 Y0 ]8 h! y0 F5 L没超过五分钟请问是快是慢？模具温度等于硫化温度。略低也低不了很多的。硫化时间5分钟胶料还不熟那就有点问题了。我们可以做一个试验。用一只白色的笔在胶条上做一个记号，然后先装白色笔做记号的地方。然后装其他地 ...

9 s: M" ]4 a8 J+ k
首先先谢谢版主的热心回复。
工人装料的时候，我看了下时间，因为是大模子，所以是2个人填料的，总共花了2分钟。
模具的温度是160度，胶料的焦烧时间是150度 6min.根据这个时间来看，理论上不会出现焦烧，预硫化。
/ d, K0 f* k1 T6 v# ^' \6 }同样的，150度也做过几模，装料时间仍然是2min,但做出的产品还是有轻微的硫痕。同时也出现一个比较难以理解的现象，
  u6 g: c7 q8 v6 K; ~2 [150度做出的产品会起泡，但160度却不会出现这样的情况。（同样的工艺流程）
( \6 ?, b9 L& q, c
现在将工艺时间定为160度X30min,填好料之后，将模具预热1min,然后再打压，做出来的产品情况稍微好转。

远哲

排气15次？太多了吧

chairst

当时做出的产品老是有气泡，所以增加了排气次数。一般排气在10次左右。
, c2 G" q. {9 E. _您认为排气多少次才更为合理啊？

BLADDER

既然回复了这个主题就要负责到底。现在不知道你的线径是多少。我先提出来。
1.流变仪和实际生产中测定的数值不一定全都一致的。有一些差异。所以流变仪只可以做参考而不可以完全按照流变仪来设定硫化工艺。
2.因为较大短时间填料也不是很现实。三四个填料那就什么都别干了。既然做技术就是花最小的劳力做最多的事情。所以既然不能用其他减少来搞那么就用其他方法来搞。不过对于你的问题我感觉不是硫痕的问题了。感觉你问题找的不好。我仔细看了下你的工艺。我感觉有点问题，这个没有必要排气那么多次吧。
3.我不知道你成型到一个什么样子。需要多少流动性。O圈本身来说需要流动性没必要太多的，因为大的O圈本身预成型已经很贴近样品了。所以我感觉硫痕的产生不会是流动性产生的。
鉴于此特点个人认为需要如下调整
8 }: z6 M! a4 {5 h; ?
% ?6 S5 Z# J7 y+ `1.预成型最好贴近产品本身。不要太多或太小。不要长度不够或者太粗用人为方法扯长。
. w' @: \/ b* W4 c: `2.排气设定为加压3秒后排气3次。
3.加料以前往模具上喷些水（用喷雾的东西），加料完毕后喷少量水在胶料上（主意不能多，要均匀）。
4.加料尽可能快一些。
& ~7 C+ H" G, a2 {, f$ f) Y9 g; s5.根据线径尺寸设定硫化时间，（我感觉40min有点长效率低的很，有必要可以二次硫化）。温度上板搞到165度。

. U2 ~) M7 g$ k& _1 R& k8 ^0 @
个人建议，如果有兴趣可以调节试试。如果不成大家继续探讨。如果可以了请楼主回来说下并回复解决方法。不枉兄弟们一起关心出力。

sangdeming520

可以去试一下14楼的说法！

彩胶板

排气次数太多，汽泡找找其它原因，问题解决后减少排气次数应该可以的。

炼胶滴

不是排气问题。甚至说排气出的问题。可以用14楼的试试。我想可以行得通。

感悟LIU

这么的的产品如果不是O环建议更改模具

shuiruohan

呵呵，真的是闻所未闻啊。
1 S, W' p, f; q% S) |( l9 m/ T如果确定是硫痕的话，在14楼的基础上在补充：
1、增加机台压力
: t5 S+ m! d& B2、模具抛光、电镀
3、胶料加点防焦剂
4、排料设计各治具
另外排气的确太多了，一般5次一下，重要的是排气的效果，观察对比你的排气沟，排气槽、排气孔、是不是要家弹簧等。
另外产品越大月厚越要注意填料时间，你对比了尺寸50的、100的没有问题，说明已经给你提供了解决的办法，那请你观察350于他们的区别到底在哪里？也就是你现场操作不一样的地方，从这些地方下手。
4 \, I5 p2 q2 A4 B橡胶技术网 http://bbs.sto.net.cn/thread-30409-1-1.html

wujun_jeff

5分钟的投料时间！！！！！！！！！！！