橡胶产品喷霜

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　　橡胶喷霜主要受以下几个因素影响：
* t+ o$ E4 }9 v- o3 A* S１）配方设计不当　　２）工艺操作不当　３） 原材料质量波动　４）储存条件差　５）制品的欠硫　６）橡胶老化　
: O! i7 S, r" p3 L* m　　喷霜可提高胶料的混炼均匀性和调整配方来解决，主要是溶解度和硫黄在胶料中的相溶性问题．主要考虑以下几点：
: e$ r# D" {1 C' D% }! K, Z- E1）各种材料在胶料中的溶解度，同时考虑各种材料在混炼胶整个体系中的相互作用
2）在混炼时，加硫化剂的时候温度不能太高
3）存放条件必须适合于该种橡胶的存放条件，温度，湿度等；
4）产品的后期硫化必须充分，交联密度必须达到一定程度。
5）产品存放也有相应的要求。
6）最重要的一点是对原材料入口处的控制

yongqiang

是胶条内不熟造成的

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路过,学习中

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一和硫化体系有关；二和硫化后急剧冷却出模也有关系。供参考。

fangwei

hao de hao de
橡胶技术网 http://bbs.sto.net.cn/thhao de
橡胶技术网 http://bbs.sto.net.cn/thread-16951-1-1.htmlread-16951-1-1.html

denjinlin

关于喷霜的影响因素：
1、硫磺的用量过大，如采用不溶性硫磺可以减少喷霜
2、部分促进剂的用量超出其在胶料中的溶解度（如秋兰姆类等）
4 I6 \- d6 Z8 [  O+ z3、部分防老剂用量过大（如防老剂4010、防老剂D等）
; o; C/ K$ E' o! E9 x  H* d, c4、部分填料的用量过大（如滑石粉等）
+ ~8 |/ ~% {  _7 f5、原料的变动或受潮
6、胶料的混炼温度过高使配合剂没有充分分散
% b4 \' s- _, _. _/ D( _. t7 Z" t1 ]7、欠硫（胶料未充分硫化）
                 ——个人见解，仅供参考

海伯龙

CACO3用量大及吸潮都易喷霜.欠硫及用量大(促TT.CZ)都易喷

亮亮

橡胶发白(喷霜)的主要原因分析      
' Y3 b) j  g; o7 ^0 p1 、喷霜概述
橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分，橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象[1]。可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜。对橡胶喷霜的形式归纳起来，大体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。

喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。
" M, B" f) I1 l5 }# v) E  S' o1 R
% C9 P( J/ o$ n6 F% S: B喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。

9 S% N" l+ P+ ^9 ]喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。在实践中，橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。      
（1）配方设计不当:
        饱和喷出:常见于硫磺,促进剂,活性剂,防老剂   
        迁移喷出:常见于加工助剂,迁移性防老剂.抗静电剂   
' ]  c0 D# Q& C$ o* u1 b        生成喷出:常见于硫磺硫化体系中促进剂并用反应生成物   
        反应滞留:常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量   
        应力喷出:常见于无机填料:如碳酸钙   
: v0 E2 n$ M' U; W' ?% U% d
3 K3 Z5 S1 J. o/ Q" q（2）工艺操作不当
      混炼不均造成分散不良,局部超过饱和度     
      炼胶温度过高,使配合剂局部过量     
      称量不准确(多称,少称,漏称,错称)     
      硫化温度过高,高分子降解造成喷霜     
      硫化温度过低,造成反应不完全而发生的欠硫喷霜   
      硫化时间不够,造成欠硫喷霜     
1 t' e! t! Q0 O! b: P' A7 b      喷洒的脱模剂或洗模水操作不当,造成橡胶表面发白现象

: i0 Y, L2 X- Y; U/ I（3）原材料质量波动
因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同原材料有很大差别,生胶的合成工艺:聚合温度,催化剂,合成单体等的差异,引起溶解度的不同.纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发生变化
1 H1 P8 ~9 G' x* {
（4）储存条件差
温度：配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降
( d' D: D* Y5 K& X" V时间(压力\湿度)：橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大[6]。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜;如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜;储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。     
# b# e) b& ]1 b" |0 K! v     
" Z8 d) _3 V- K（5）橡胶老化
% _3 ^8 e9 a$ s, `) M$ F# D橡胶老化大都导致硫化胶完整的均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜。

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丁腈是比较容易喷霜,我建议楼主把配方及工艺贴出来,供大家一起帮你分析

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橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，再由内层向表层迁移析出，当配合剂在橡胶中降低到其饱和状态时，析出过程才告结束。使配合剂达到过饱和状态，导致橡胶喷霜的主要原因有:胶料配方设计不当，工艺操作不妥，原材料质量波动，贮存条件