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发表于 2009-11-17 22:52:30
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刘公,我是从输送带硫化后的纵浪、横浪。推断输送带硫化后,帆布存在不正常的位置变化,出浪的地方,帆布是受到了挤压力的作用,因此,别的地方一定受到拉伸力的作用。如果帆布硫化过程中,帆布各层之间的伸长、压缩各有不同,而且硫化压力越大,越容易出浪,那就说明帆布受到的不规则作用力也越大。加上目前输送带帆布用的是普通高强工业丝,最怕出现伸长差异,一旦伸长差异一大,强力损失马上变大,这才有了上面的胡说八道。( U9 O$ l v/ H; z
8 S3 {2 r! P/ U* B% d" R$ g+ v关于强度损失和新材料,主要是我从高模低收缩的工业丝和普通丝的拉伸差异来说。
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6 ]/ b1 b9 Z8 Y( q0 a& _普通工业丝,十分像钢丝,分子排列十分整齐,受力一致,捻线后,强度损失不大,即使在高温下烘后,强度损失也不大,可是浸胶后,强度损失立马提高,我一直怀疑,浸胶后把两根线粘合住了,限制了他们的相互之间的滑移;不浸胶,两根单丝之间是可以滑移的,其中包括每个纤维之间也是可以滑移的,所以每根纤维之间,存在不同伸长,是可以通过滑移弥补的。浸胶后就纤维不能滑移了,特别是二浴法浸胶的产品,第一浴用的是异氰酸酯,模量极高,纤维之间黏住以后,是无法滑移的,哪怕一点点也不行的。所以强度损失马上提高。6 J+ @- r* j3 [& w/ X" x: Q
而活化丝,采用RFL浸胶,RFL即使黏住纤维,但RFL毕竟是橡胶,有伸长的,所以损失也小。
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2 g/ `4 e' t T! O比如高强纱:单丝的强度为9公斤,加捻后,两根纱的强度为16.5公斤,浸胶后的强度14公斤,高模低收缩,单丝强度为8公斤,加捻后为两个纱为155公斤,浸胶后强度为14.5公斤。这和纤维的分子结构有关。9 k$ U& n! ^6 `% D4 a; A, F" \
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高模低收缩,别看他断裂伸长低,但他纤维中的分子排列是不整齐的,所以受力时,分子中伸直度好的线形的先受力,弯曲的晚受力,造成强度不高,但到达最大受力点时,纤维不是脆断,一起同时断裂,而是逐步断裂的,要把纤维拉断需要一定的伸长量,有非常好的韧性,他的断裂曲线尾端有一个很长的平缓区。但我们检验原料时,就评价最高强度,低于最高强度,就是断裂了,实际上,高模低收缩,过了最高点,没有断,依然有最高强度的95%左右,所以实际上,在断裂点附近,所有材料均可以达到最高强度。这种材料,模量高,轻易他不容易拉伸,也就不容易出现挤压,即使有一定的伸长差异,但拉断时,几乎是一起顶住的,韧劲特别好。 也就是断裂曲线下,高模低收缩的丝面积大,物理上称作断裂功大。所以要说明的是,高模低收缩所谓的“断裂伸长”,其实应该用“达到最高强度时的伸长”来定义更为妥帖。高模低收缩,过了强度最高点后,纤维的强度是缓慢下降的。真正把纤维拉断,其实和普通工业丝是差不多的。- a* [3 M: s1 ?: w! P
+ j% k3 I' b; d如果拉输送带,用高模低收缩做的,你就听不见那一声断带子的响声。普通丝拉断时,会有一个脆响的。
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因为普通丝不一样,没有韧劲的,所有分子的伸直度是一致的,一起达到最大值,过了最大值,马上强度下降到0,所以任何的断裂伸长差异,就足以造成强度损失,而且是,伸长越小,同样的伸长差异下,损失越大。. i O8 q# ^5 O: S; X
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高模低收缩的分子中,有少量从一开始就处在伸直状态,所以不容易拉动他,模量就高。硫化时,显然他不容易产生位置变化,同时热收缩小,热尺寸稳定,不会受热后产生收缩位移。
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& G3 U c3 t* L( _! }. j6 ~; _: {7 C普通高强丝的分子大家均处在同样的弯曲状态,所以一开始是容易拉动他的,模量低。而且热收缩很大,两个一叠加,就更容易位移。' ^& b! e' w" N6 z
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. J- _+ C2 R) X/ {$ g4 [如果要考虑硫化的强度损失降低,高模低收缩最好,但其同样粗的经纱,高模低收缩强度低10%左右,硫化后,损失也可以少10%以上,但橡胶厂不认,以为自己技术好。所以橡胶厂的老板,有时说不明白,给他强度低的高模低收缩帆布,骂我们产品不好。但实际上,硫化后的强度保持率很高。% w( j$ T( D$ j. [0 s: i( n8 J4 w
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我搞纤维,骨架的,知道材料的物理性能差异,以及差异的原因。目前高模低收缩主要用于轮胎,价格高,强度低,不容易为客户接受。但实际上,做成成品后,模量更高,耐冲击性能更好(断裂功大),而且强度损失特别小。6 E8 i9 G( [3 {9 W R* o9 T
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刘公,我想用这种材料,但到你那里好说,在其他地方,必定被骂出门来的。
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难呀。 |
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