讲解鞋底

zgwjj521 · 发表于 2009-5-31 17:03:52

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一、大底：

　　1、大底的材料简单的说是使用天然橡胶或人工合成橡胶。

　　(1)天然橡胶：天然橡胶的优点就在于它非常的柔软，弹性及佳，能适和于各种运动，但是缺点也是很明显的那就是很不耐磨。室内运动鞋多用天然橡胶。

　　2、人工合成橡胶里又分为耐磨橡胶，环保橡胶，空气橡胶，粘性橡胶，硬质橡胶，加碳橡胶。

　　(1)耐磨橡胶：耐磨橡胶的耐磨性和韧性都是非常好的，所以非常的耐用，这种橡胶材料一般在网球鞋的大底上使用。

　　(2)环保橡胶：也被称为回收料橡胶，这种橡胶大底含有最多10%的回收橡胶，主要目的是为了环保。

　　(3)空气橡胶：橡胶里含有空气，有一定的减震功能，但是不很耐磨，用途不是很广泛。

　　(4)粘性橡胶：粘性橡胶的特点是柔韧性比较好，而且非常的防滑，一般用在室内的运动鞋上。

　　(5)硬质橡胶：硬质橡胶是大底橡胶材质里最全面的橡胶，坚韧防滑又很耐磨，用途自然也就很广泛。多功能鞋和篮球鞋大多是用此种橡胶来做大底。

　　(6)加碳橡胶：在普通的橡胶材料里加入了碳元素，使得橡胶更加的坚韧耐磨，跑鞋大多使用此种橡胶，而且在跑鞋鞋底的后掌部分都会留有BRS的字母标示，以表示大底使用了加碳橡胶。

　　3、胶打大底：这种大底并不常见，这种底的原材料就是工业胶水，通过搅拌机的搅拌，再罐进模具加热成型，其特点是柔软而且非常防滑。

　　二、中底：

　　1、现在球鞋中底我想我不说很多人也都会知道，那就是PHYLON中底，和EVA中底最常见。其实两种中底都属于同一属性类别即(工程塑料类)，但是为什么会有着叫法上的不同呢？PHYLON起源于美国，最早的鞋中底都叫做PHYLON，并没有EVA中底和PHYLON中底之分，后来随着鞋类产品不断的发展，以台湾和韩国的一些大品牌鞋类产品研发工厂为源头，把中底的名称分的更加的系统化，就有了我们现在所说的EVA中底。下面我就通俗的说说EVA中底和PHYLON中底之间的不同。

　　现在鞋子中底用的最多的是PHYLON中底，PHYLON最大的特点就是轻便，弹性好，具有很好的缓震性能，PHYLON被称做二次发泡。EVA中底也很轻，但是缓震性能和弹性方面远远的比不上PHYLON中底，造价也比PHYLON要低很多，EVA中底被称为一次发泡。他们之所以属性相同，而叫法不同，性能不同的原因就在于PHYLON是二次发泡，而EVA则是一次发泡。

　　(1)一次发泡：把材料注入模具后通过高温加热后一次成型的鞋中底，就叫做一次发泡中底，也就是EVA鞋中底。

　　(2)二次发泡：把材料注入模具后，通过两次高温加热后烧制成型的鞋中底，就被称为二次发泡中底，也就是我们常说的PHYLON中底。PHYLON的软硬度也是通过温度来控制的，在烧制PHYLON中底的过程中，温度越高，烧出的PHYLON的密度就越大，也就越硬。火候越小自然烧出的PHYLON也就越轻越软，所以评价鞋中底的好坏不能以重量或者是软硬的程度来衡量。

　　(3)包布烧中底：包布烧中底也是PHYLON中底，只不过设计师为了追求整体的设计感觉而用的一种制鞋技术，最好的例子就是，鞋子中底和鞋身用了同一种布料，使得鞋身和鞋底整体的结合，也是这款鞋制作工艺上的一个亮点。实现这种工艺就是用选好的布料包好已成型的PHYLON中底，在模具里高温烧，就变成了我们看到的LB1的那样布面质地的鞋中底。

　　2、PU中底：除了PHYLON中底和EVA中底，PU中底也很常见，PU中底的最大优势就是弹性和韧性比较好。

　　3、包中底：现在很多球鞋采用内置中底结构，也叫包中底。象大家熟悉的T-MAC系列，NIKE的风派系列都是属于包中底结构，包中底从外表看由大底和鞋面两大部分组成，但是结构还是又大底，中底和鞋面三部分组成，只不过把中底包在了鞋面内侧。

　　三、内底及整体式鞋底：

　　1、内底：内底也可以酸做包中底的一种形式，和包中底不同的是，内底结构是被包在鞋大底里的底，比如说FORCE1，就算是内底结构，而不象外表所看的那样整体的橡胶大底，其实在橡胶大底的内侧是包有鞋中底的，这种中底也叫做MD中底，属于EVA一次发泡的一种。

　　2、整体式鞋底：

　　(1)整体式鞋底最常见的是EVA一次发泡成型鞋底，这种鞋底成本底，而且防滑度及差，鞋底沾到水后就象是穿上了旱冰鞋一样。REEBOK的3D鞋底就是这种EVA一次发泡成型的鞋底最好的“代言人”。

　　(3)PU整体鞋底：ADI和NIKE用到这种鞋底的时候都不是很多，PU鞋底是属于低温成型的鞋底。PU底的特点是轻便，但是不宜沾水，遇到水后会发生化学反应而一层层的腐蚀掉。

　　(4)纯橡胶鞋底：纯橡胶鞋底多用于户外登山鞋，或工作鞋，电工鞋。整个鞋底不折不扣的全由橡胶组成，优点是耐磨防滑，缺点是体重太大。CAT的工作鞋一般都用此鞋底，也叫绝缘鞋底。

清高 · 发表于 2009-5-31 19:56:43

不错，楼主很有经验。

wujun_jeff · 发表于 2009-6-8 17:08:28

透明橡胶制作

透明橡胶分为2种，一种是半透明橡胶，俗城牛筋底。另一种是纯透明橡胶，俗称玻璃胶。今天我们主要谈半透明橡胶的配方和工艺。

全国的工厂都在生产牛筋底，可是能真正严格按照工艺流程来操作，能达到配方设定的理论值的没有几家。原因在于一是为节省成本，二是不懂的正规的工艺流程到底该怎么做。大部分的都在抄别人的，只要颜色能接近，能做到半透明就好了。

今天我所讲的是一种可以达到理论配方设定的配方和工艺流程，以此为框架基础，可以制作出达到国际上2000年左右先进水平的物性标准。同时也可以达到制作NIKE和ADI等产品的标准。为何说无法达到目前国际最新的水平，是因为受材料和我们的理念的限制。

一．材料。
材料对物性的影响是非常重要的。目前我国的橡胶材料方面的发展非常大。基本上通用材料方面可以达到90年代的国际的水平。但不同的厂家的材料质量差别很大。如大家都在用的白碳黑，有的要6000元一吨，有的只有3000。如果想做物性好的产品，请选择正牌生产厂家的产品。给我印象最深的是原先我在外资企业的时候，检测室测试成品鞋水洗实验，都必须使用美国的一个品牌的洗衣粉来测试。并且十年时间都是如此。是中国的洗衣粉质量不好吗？不是的，而是追求的一个稳定性。原材料你可能会多花一点钱，但是在生产中异常减少，次品减少，也是相当于省钱了。一般的工厂往往在解决生产异常的方面花的心思最多，也最烦心的。大家应该都有晚上连夜不睡觉来处理问题的情况。

二．配方
中国的制鞋橡胶厂最缺什么？技术！大家都应该有同感，为了找一个好的师傅，都要求人，为了一个好的配方，都要花大钱！请不来全职的，就请兼职的。为了原材料商的技术指导，还要花钱买原材料商的材料等等。
优秀的RB配方必须同时符合三个基本要求:物性,成本与加工性这三者最佳平衡.须经多次优选并经量产考验才能最后确定配方的组成.
配方设计是一个非常复杂的工作，设计配方者需要根据要求的各项物性指标合理的选择主胶和配合剂，同时要求设计者熟悉各种操作机台的特性，来综合考量，同时也需要考虑环保等因素。目前我国的整体配方技术水平要落后国际水平30-40年。因为解放前我们的技术工业是空白，解放后又遭受了文革等事件，等到我们回过头来才发现，已经落后太多了。

下面我们具体谈一下牛筋橡胶配方组成
1. 主胶

正常搭配应该为天然橡胶NR或IR搭配丁苯橡胶和顺丁橡胶的体系，是以顺丁橡胶为主的体系。目前大部分的工厂还在采用以天然和丁苯橡胶为主的体系，原因是顺丁橡胶在60年国际上才投产，中国67年才开始投产，而这个时候正是文革时期，中国的技术遭到了灭顶之灾。根本没有人来研究这些新的材料的使用。在大量的制鞋橡胶厂举办的初期，只有国营厂的老师傅有几个配方传到外面来，大家依照着做。真正的技术发展是外资进入中国后，外资的技术外流造就了中国的制鞋技术。所以中国的制鞋业应该感谢外资。
举个简单的配方主胶搭配的例子
NR/IR 20-30 国际都使用马来西亚标准橡胶。国内大部分都使用3L标胶。
如果制造浅色的制品，可以使用IR胶。

SBR/SSBR 10-20 一般使用1502。溶聚丁苯使用1205或1430等。
BR 60-70 一般使用9000。外资多使用BR0150等。

以这个体系搭配的优点：

1. 兼顾到了拉力，撕力，弹性，磨耗。
各种胶都有自己的特点，我们将其综合起来，可以取长补短。
2. 以BR胶为主体，填充剂和油类的用量可以高很多，可以降低成本而物性降低不明显。
3. BR胶的磨耗非常好，对耐磨性的提升有非常大的帮助。
4. 以顺丁橡胶为主的配方，促进剂用量要比丁苯橡胶为主的少1/3左右。可以降低成本，也降低了促进剂用量过大会引发的吐霜等异常。
5. 顺丁橡胶的弹性在通用橡胶里最好，做成的鞋底不容易变形。
顺丁橡胶为主的配方同时牵涉了另外的问题，就是耐磨了就打滑，尤其是BR胶会产生湿滑。这时候就要搭配另一种丁苯，溶聚丁苯橡胶。此橡胶有非常优秀的抗滑性。大家都知道高档的玻璃胶不打滑，就是因为里面并用了溶聚丁苯橡胶。

2. 填充剂：制作牛筋半透明的使用白碳黑就可以达到效果。
白碳黑(SiO2*XH2O):为配方中使用最广泛的填充剂,在配方中的用量一般为30-60PHR之间,目的为了降低成本,提高胶料强度,降低胶料流动性.
白碳黑的质量直接关系到橡胶的物性。国际上的普通白碳黑一般标准如下：
表面积：大于175平方米/克
PH值： 6-7.5
含水率 5-7%
纯度大于98%

白碳黑的表面积越大，说明补强性能越好，对胶料的物性提升越大，反之胶料会变硬，没有韧性，出料片都很困难。
酸碱度也很关键，如果不稳定的话，有时候生产时会发现有的很快就死料，有的还不熟。

3. 活性剂
活性剂（又称促进助剂）：
是用来帮助促进剂增强共活性和效能,最常用者为锌氧粉（碳酸锌）/硬脂酸
(1).司的令(硬脂酸):与锌氧粉结合溶化后生成硬脂酸锌,因硬脂酸锌有滑润特性可帮助脱模,改善roll太粘的操作性,但使用过多影响后段加工粘着．正常用量为1PHR。
(2)锌氧粉（ZnO）:在配方中除做为加硫活性剂外,也提供较高的热传导率,对厚制品或厚薄不一的制品影响甚大. 正常用量为4-5PHR。
硬脂酸和锌氧粉的活化原理：
锌氧粉+硬脂酸---->硬脂酸锌
硬脂酸锌+促进剂---->硬脂酸锌/促进剂之错合体
硫磺+熱------->活化硫磺

硬脂酸锌/促进剂之错合体
橡胶+s---------------------------->硫化橡胶

在牛筋底料中一般使用透明锌氧粉:颗粒更细,折光率与普通橡胶相近,透明性佳。用量可以比普通氧化锌的用量稍微少一点。
(3)醇胺活性剂
增加PH值中和白烟酸性,活化白烟表面,增强白天烟与橡胶分子的结合
Ａ．DEG活性剂(乙二醇,易吸湿).鞋底配方用量约60-80克/公斤白烟，主要根据白烟的酸碱度决定。白煙正常PH值為 6-7.5范圍內.PH值越小，乙二醇用量越大。
注意DEG的用量，过多将导致胶料偏碱性，影响硫化时间和促进剂的促进效果。
B. PEG活性剂(聚乙二醇）
先进的配方使用PEG+1987(尿素类,脂肪酸类混合物)来取代以往之DEG促进剂
系统,其目的:
• 避免焦烧问题.
• 为固状,避免DEG液状磅秤上之困扰.
• 避免DEG因吸湿而导至分散不良及热压时间不稳定之困扰.
• DEG可能导致健康问题.

硅烷类偶联剂如SI-69主要作用于白碳黑与橡胶结合。故也可分为活性剂。

防老剂:也称之为老防剂
为避免橡胶在使用过程中受到紫外线及臭氧攻击以及热金属的催化,屈曲运动之影响而发生橡胶表面龟裂,发粘,硬度增加或降低等劣化情形,在橡胶配方中常常合并添加2-3种(少量)老防剂使表面形成保护膜而更增其抗臭氧等侵害,以达到多种不同的保护作用,但量太多会造成吐霜．
普通的牛筋料可以使用SP防老剂，但SP会影响透明度，那么我们选择透明度好的264就可以了。用量1份。
同时也要搭配微晶蜡等。我们加蜡的目的是让它吐出来覆盖在橡胶表面形成隔离层。来隔绝臭氧对橡胶的破坏。用量不要多，0.5份就够了。如果太多，对粘着的影响很大。

促进剂
一般工厂的促进剂用量都很大。其实经过合理搭配用量可以减少1/3，而且操作更方便。
如：DM 1.2份
M 0.2份
TT/TS 0.2-0.3份。
我建议促进剂D少加或者不加。因为D具有很大的污染性。加的少可以中和DM和M。提高它们的活性，但如果加超过0.5份，就会抑制DM和M的效果。如果非要加，我建议不超过0.3份。
或者换一种促进剂体系：
CZ/NS 0.8-1.0份。
TT/TS 0.2-0.3份。

硫磺的用量固定在1.5-2.0份之间。

根据以上的点评，我们可以得出牛筋料的基本配方如下：

标准：磨耗阿克隆0.4以下，硬度65度正负3度。拉力大于100公斤/平方厘米。延伸率大于400%，撕力大于35。300%拉力大于35。室外老化保证2年。

天然橡胶或IR 25
SBR/SSBR 10
BR 65
白碳黑 50
PEG/DEG 4-5
碳酸锌 4.5
硬脂酸 1
油 3
DM 1.3
M 0.2
BHT 1
微晶蜡 0.5
TT/TS 0.2-0.3
S 2

请大家记住这个配方。是国际最先进的牛筋料配方体系的骨架。

工艺流程的掌控
有了好的原材料，有了好的配方也只是成功了一半，接下来我们谈一下工艺流程的控制。
一．密炼机打料注意事项：
1. 顺序。从理论上考虑，打料应该分为3段。
第一段，主胶混炼，时间2分钟，温度控制在80度以下。为什么要先混炼橡胶均匀后才可以加粉呢？因为没有混炼均匀就加粉，不同的橡胶混入粉类的比例是不同的。会造成填充剂不均匀。
第二段，加入2/3的白碳黑和粉类油类。混炼2分钟。温度控制在100度以下。
第三段，加入1/3的白碳黑和促进剂类。混炼2分钟卸料。温度控制在130度以下。
密炼机最好打到120度以上卸料.因为配合剂大部分要溶解在里面才可以达到最好的效果.如果溶解不好,那么促进剂效果受影响的.那就要多加.加多了你说会怎么样?另外分散不好的话,成团的在橡胶里面也会迁移的呀.
胶料打好了怎么办？很多厂的做法是冷却后加硫压鞋子。其实，最好是能够让胶料冷却后停放24H后再加硫。因为在高速密炼机的作用下，橡胶的分子被打的很散乱，需要一个时间让橡胶分子来重新聚合，并且配合剂等在胶料中也有一个再均匀迁移的过程。可以明显提高胶料的韧性。
同样，加硫后也稍微停放几个小时再生产比较合理。

二．热压的温度
大部分的鞋厂少则155度以上,多的可以达到170度,可以90秒出模.这样也怪不得异常多。
正常的高温快速硫化体系是145-155度之间,时间5分.因为我们的原材料和添加剂等都是按照这样的标准来生产的,超过的话对物性摧残很大。高温使材料失去了作用。

异常解决之吐霜。
吐霜原因非常复杂，总的来说还是配合剂的溶解度的问题。我列举了一些我们常用的配合剂的最高用量，来和大家共同探讨一下
什么都不加！这不可能。
2.少加,合理的加.
什么叫合理的加?
普通的鞋底的添加剂正常操作安全用量如下
DM 1.5份以下多了浪费,会吐出。,
M 0.3份以下多了很容易死料，尤其是夏天更难操作。
D 0.3份以下少一点可以活化促进剂的效果,多了会抑制促进剂的效果,而且污染很严重。
CZ/NS等 1份以下
TT/TMTM 0.2份以下多了撕力差，胶料变脆
S 2份以下
油 5份以下 ,最好不加. 如果非要加尽量不超过10份，超过后完全不敢保证。
硬脂酸 1份以下加多会跑出。
氧化锌/碳酸锌 5份以下
防老剂 1份以下 1份正常可以保证2年的正常老化.
蜡 0.5份以下
DEG/PEG 60-90克/公斤
偶联剂 0.3-1份 1份已经可以做非常好的物性了.多加了改变不大.
DCP 1.5份.
分散剂 1份
树脂尽量不加。
防吐霜促进剂没有促进剂能防吐霜的。只有配合的合不合理。
混合促进剂尽量不要用。有1/3的M在里面,夏天难做呀,不要的好.
碳酸钙多少都可以,但要注意和白碳黑的酸碱配合了.

一个好的产品，需要优质的原材料，优秀合理的配方，先进的机械设备以及军事化管理下的严谨的操作才可以达成。

目前我国所有的中小型制鞋橡胶厂都存在着技术含量低下，配方不合理，流程不规范而造成品质很差，能耗大，浪费大的现象。停留在60-70年代水平上。归根结底，还是技术开发力量薄弱造成。
现在我们的制鞋业存在四大弱点。一是人力资源缺乏，一些管理、研发、设计人才引得来，留不住，熟练工人不足。二是企业创新能力低、中小企业大部分仍以仿冒抄袭为主，产品同质化严重，差异性小。三是缺乏自己出口品牌，鞋类出口大多属于未料加工，贴牌加工，定牌生产，真正属于自己的独立品牌出口较少。四是出口市场相对集中，产品定位趋同化、企业间存在无序竞争相互压价。

温州和晋江两地的鞋厂和橡胶厂多达数千家，近年来的趋势是不断的倒闭一些小型的，无竞争力的企业。大家也在感叹生意难做。诚然，国际大环境对制鞋业的转移是一方面，但同时也暴露出我们的中小型制鞋橡胶企业毫无竞争力，无法拿得出好的产品。
技术是一种沉淀和积累。我希望我们各橡胶企业能够再重视一点，有了技术才可以健康的发展。

鸿鸟 · 发表于 2009-6-13 14:44:26

看的人那么多却只有两人回贴  现在的人太懒了点我顶!

作为中小型制鞋橡胶业想要生存并发展，必须加强自身的技术开发。以技术革新为后盾，通过提升产品内在附加值来强化优势。一直做低档的毫无竞争力的产品，则会很容易被淘汰。

一．    我国自改革开放后,制鞋业得到极大发展,目前已经跃居世界第一位.取得了世人瞩目的成就.但同时也存在极大的不足之处,制约了中小型制鞋橡胶企业进一步的发展.

二．    笔者曾在外资跨国制鞋集团专业从事橡胶配方,技术,流程等10余年.近年来多次接触中小型制鞋类橡胶企业并对多家企业进行技术辅导.综合评估目前我国中小型制鞋类橡胶企业的技术水平与国际最新的技术水平相比大约相差20-30年.

三．    以下将针对中小型制鞋类橡胶企业普遍存在的问题进行概括总结.并针对技术方面不足之处提出个人见解.算是抛砖引玉,希望经过大家的共同努力,将我国中小型制鞋类橡胶企业的整体水平提升一个台阶.

四．    因篇幅关系，不可能非常详细的从各个方面进行阐述，只能粗略的进行概括，另以下也只是个人经验的积累和个人见解，难免有误，希望大家也能多指正，以利我的改善及学习。
配方技术类:

1.    主胶配比,各种功能性的设定.
目前中小型制作鞋类橡胶配方企业主要以天然胶/丁苯胶为主，以顺丁胶为辅。那是因为我国的橡胶配方在60-70年代就是以天然和丁苯胶为主的，而顺丁橡胶在1967年才在中国投产，而正好60-70年代中国的技术开发力量受到了抑制。所以老的国营制鞋工业的橡胶配方仍然停留在之前的以天然胶/丁苯胶为主，以顺丁为辅的配方上。目前一些大型的企业的技术随开发力度的增加有所改变，但中小企业仍然停留在这样的基础上。

现状：大部分的外企业都以顺丁橡胶来作为主来制作普通的配方，以天然或人造天然橡胶和丁苯橡胶为副来搭配配方，另外CSM和丁基橡胶也有用在特殊的配方中（如发泡等）。主要制作慢走鞋跑步鞋，篮球鞋网球鞋等主要的运动鞋系列。（特种专业鞋不在此列，将在后续系列介绍）

分析：以顺丁橡胶来作为主胶，以天然或人造天然橡胶和丁苯橡胶为副的配方，兼顾了拉力，撕力，磨耗等综合性能。提升了耐磨耗性，减少了促进剂的使用量。在弹性和耐压缩变形方面都有了很大的提升。并且胶料的流动性得到了很大的改善，对于排气等有很明显的改善。

对于需要耐磨性要求高的配方搭配高ACN含量的NBR橡胶，使用量约在10份左右。搭配偶联剂的使用，就可以轻易的达到阿克隆磨耗在0.15以下的胶料，而且成本提高不多且在工艺操作方面也很简单。

丁苯橡胶用量也比较大，但是应该针对不同的物性要求来使用不同的型号，如制造特种鞋如登山越野类型等就需要搭配溶聚型丁苯橡胶，而不是全部乳聚型SBR1502一成不变。

2.    填充剂

它是一种碳矿物,其在配方中作用为补强,增加硬度,增强磨耗,提高撕力拉力等各项物理机械性能,降低成本.其目的是增加胶料体积,改善加工性,改良特殊用途的橡胶物性,又称增量剂.
特性:

a.比重小,混炼时分散性良好;
   b.不因填充剂而减耗加工性;
   c.胶料物性下降量较小;不影响耐水性,耐药品性,耐热性,可大量充填;
   d.软化剂或可塑剂吸量少,橡胶制品曲折时白化现象较少.

常用的填充剂种类有:
1.    有机充填剂:再生胶,回收料等

2.    无机充填剂:白烟,碳酸钙,钛白粉,碳酸镁,CC白燕华,氧化镁,碳黑,锌氧粉:
现状：目前中小型制作鞋类橡胶配方企业主要填充白烟，碳黑，碳酸钙，回收粉（皮粉）等，用量非常庞大，有的甚至要加到100份，并且对填充剂的酸碱度根本不予处理或处理不到位，再加上40-50份的软化油来降低硬度。然后回收粉再加上50-60甚至100份以上。造成配方搭配非常不合理，很容易造成吐白，吐油粘着不好等异常。虽然成本降低了，但是不合格品也增加了。且产品质量非常低劣。

其实配方经过合理的搭配，成本仍然可以降低，而且操作容易，物性合理。填充剂的酸碱度调整是很严谨的工作。调整不合理，将大量增加促进剂的用量，不但增加了成本，而且导致配方失衡。

很多的材料的价格虽然便宜但品质也很差，一些基本物性如粒径和酸碱度根本无法达到要求，所以在配方中也无法达到所设计的要求，补强性能差，只能作填充用。

如白碳黑使用标准是表面积在大于150平方米/克，酸碱度约在6-7.5，然后搭配乙二醇或聚乙二醇来使用（目的是调整酸碱度）。碳酸钙等也是这样。酸碱度调整合理，可以合理的调整促进剂的用量，也可以降低成本。同时也防止了促进剂用量过大而吐出。

3.    促进剂

目前大部分的企业的促进剂用量都非常的大，整体用量几乎超过1倍以上。主要是因为填充剂用量非常大，填充剂的酸性抑制了促进剂的效果，所以就需要大量使用。另外油类对填充剂的效果也有抑制作用。
促进剂一般是2-3种搭配使用。既互相促进又互相抑制。搭配合理才可以完全达到促进效果。用量必须控制合理，否则很容易发生促进剂不能充分耗尽而喷出表面或者容易发生不能完全交联和交联过度等现象。
如：NS用量不超过0.8-1份。DM用量不要超过2份。M用量尽量不超过1份。TS用量不超过0.2份等。

4.    其他

如活性剂，防老剂，软化填充油，硫化剂等都必须有规定的配比用量来结合配方的整体搭配性。随意添减都会造成生产异常。如防雾剂的添加不能超过0.5份，否则将导致粘着不良等后段生产困扰。加工油类最好使用芳香油或环烷油，而不能用石蜡油或凡士林等。

工艺流程
   中小型企业工艺流程方面普遍存在高能耗,低效率,浪费非常大,有的流程能耗浪费一倍以上.
   炼胶方面有3种方式：高速密炼机，捏拿机，开炼机。
高速密炼机：时间只需要6分钟左右即可以达到效果，投料方式需按照3段投放，不可以全部一次性投放。是按照时间来操作。卸料温度在110-130度。
捏拿机：升温慢，炼胶时间长一点，效果比高速密炼机差，也需要按照3段放料，卸料温度在100-110度即可。
开炼机：是中小型企业最常用的炼胶方式，能耗最大，效率最低。
在开炼机上炼胶可以使用增塑剂来快速降低天然橡胶等的目尼值。最常用的可以用促进剂M，DM等。时间可以缩短1倍，且效果更好。
胶料混炼后应该停放24小时后才可以加硫，以利胶料应力松弛及使促进剂等分散更均匀。加硫后也应该停放8小时后使用更为恰当。
炼胶的方法及程序很重要，程序错误容易发生分散性差不良及混炼胶物性不良。且应该针对不同的胶料品种采取不同的混炼方法。目前相当一部分的中小企业不能正确按照标准流程操作，造成效率低下，能耗浪费。

新技术新材料的使用

新的材料和新的技术的出现都是为了解决我们生产中一些旧的生产材料技术无法达到的标准。但目前大部分的小厂的技术封闭性很强，一些新的材料和技术不能做到互通有无。现在客户对物性的要求越来越高，必须使用新的技术和设备来满足不断高要求的物性。这就对我们的企业的生产流程和检测设备等提出了新的要求。而我们的大部分企业都不能够随时根据新技术材料的发展来随时调整自己的革新。部分的企业想改变却因无技术支持无法改变。有的甚至有抵制情绪，认为工厂已经按照旧的模式做了几十年了，根本就没有不要来改变。

   目前一般大型的企业促进剂类和硫化剂类都使用母料的形式，采取预先用分散剂处理的方法，使促进剂和硫化剂类在胶料中分散效果非常好。

大型的企业填充剂如白碳黑类都使用母料的形式，可以防止粉尘飞扬损失和减少对人体的危害。乙二醇（也称为二甘醇）类在生产中容易焦烧，称量不容易而且保存中容易吸湿影响效果且对人体有害，现在慢慢被PEG搭配尿素脂肪酸类混合物所取代。

硫化测试仪：可以很方便的掌控现场生产的每手胶料的硫化状况。针对不合格的胶料来进行修正调整，使不良品降低很多，对品质掌控非常有效。

观念的改变.

目前中国中小型制鞋业的整体技术要落后国际20-30年左右，随着一些跨国制鞋公司进入国内，带来的新管理理念和新技术已经在国内一些制鞋企业中应用，使民族制鞋业受益匪浅。

近年来，中国制鞋业竞争越来越激烈，加上国际大环境对国内制鞋业的发展也有不利因素。作为中小型制鞋橡胶业想要生存并发展，必须加强自身的技术开发。以技术革新为后盾，通过提升产品内在附加值来强化优势。一直做低档的毫无竞争力的产品，则会很容易被淘汰。

foxalen · 发表于 2009-7-13 23:09:53

嗯！虽是有大大贴过的帖子但内容值得一看再看

hyxrxl · 发表于 2009-7-22 21:15:33

这个贴不错～～～来了个大集合～～～～值得学习

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中国中小型制鞋橡胶企业生产探讨