配方求助：这个磨耗怎么做出来的？

yantingkai

前两天在技术网上看到一抗冲击高耐磨配方，文章题目叫做抗冲击高耐磨输送带的研制，下面是文中关于配方的内容：
橡胶材料：抗冲击高耐磨带的决定因此是覆盖胶的弹性和耐磨性。通过对天然橡胶、顺丁胶、丁苯胶3种材料在弹性、强力、粘合性、工艺性能和磨耗性能等方面的优劣对比，在生产中采取了以天然橡胶为主，适当搭配部分顺丁橡胶或丁苯胶的工艺措施。
2．覆盖胶配方设计
  w0 M8 e, A. Y& _. H: j2 t4 ~    抗冲击高耐磨输送带覆盖胶的性能要求：①有很好的弹性，能抵御落差较大的石块或其它物料的冲击；②有特别好的耐磨耗性能，长期在粗糙的块状或粒状物的强磨损条件下，自身磨耗少，使用寿命长；③硬度在55~65之间；④强力要大，覆盖胶在锐利的块状物料的运输过程中不易崩块、撕裂；⑤有良好的耐老化性能，石场、矿山、沙场都是露天作业，夏天受太阳光直射，温度高，还要经受不断的曲挠。为了满足以上的性能，分别对配方的补强剂、软化剂和硫化体系进行了试验研究和优选。
9 l3 \# u, }  E- ~/ k（1）补强剂
2 ]) S& S: L; u   由于抗冲击高耐磨输送带的覆盖胶的强力要求高，所以我们对补强剂的选用做了许多试验，最终选用茂名中超耐磨炭黑（N220）和茂名高耐磨炭黑（N330）。两种并用时，一般情况下N220用15~20份，而N330用35~40份，合计55份。而这种配方化验后物理性能扯断强度为19~21MPa，磨耗在40~80mm3之间。
（2）软化剂
   由于配方中加入较多的炭黑作为补强剂，所以必须加入一定的软化剂才能使胶料在炼胶和压延出片工艺中有良好的工艺性能。常用的软化剂有固体古马隆树脂、沥青、机油和松焦油，根据这几种软化剂对配方的拉伸强力、扯断伸长率、弹性和磨耗的影响，从物理性能和工艺性能考虑，我们选用固体古马隆与机油并用。
   （3）硫化体系
   采用硫黄硫化，用量为1.8份比较合适。
5 e* O( C/ B# [0 ^! n: Q   （4）防老剂
0 u% @. X  n4 P, z. n    使用常用的通用防老剂，3份可以达到老化要求，在70℃×168h条件下，覆盖胶老化后拉伸强度变化率-5%左右，扯断伸长率在-10%~15%左右。试验配方是：天然胶 70，合成胶 30，硫黄 1.8，氧化锌 5，硬脂酸 2.5，促进剂 1.8，补强剂 55，软化剂 11.5，防老剂 3，合计 180.6。
这两天我做了下这个配方：因为促进剂、补强剂、软化剂、防老剂都是猜的，我用的是：SMR-20:70,BR9000:30,S:1.8,促NS:1.8,ZNO:5,SA:2.5,N220:20,N330:35,古马隆：5，芳烃油：6.5，防4010NA:1,防RE:2
TC90为9分36秒，所以我确定的硫化时间为10分，15分，20分，30分，硫化温度为145°C，最后的拉伸强度为：21.54MPA，强力是达到要求了，可是磨耗就只有114mm3，跟上面说的差很多呢，这是怎么回事啊？

lhx0309

天然胶使用进口烟片一号，加大BR的用量。试试。

yantingkai

加大BR用量是可以做到的，我是说怎么在这个试验配方基础上怎么做到的磨耗80立方毫米。配方是：天然胶 70，合成胶 30，硫黄 1.8，氧化锌 5，硬脂酸 2.5，促进剂 1.8，补强剂 55，软化剂 11.5，防老剂 3，合计 180.6。
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在主胶不变的基础上是不是很难改呢？

lhx0309

把N330全换成N220试一下，促进剂NS换成CZ，液体软化剂最好少用或者不用。

yantingkai

N330全换成N220后磨耗有可能好些，但是我觉得怎么也不会达到80立方毫米，达到90就不错了，还有为什么要用CZ代替NS 呢？液体软化剂最好少用或者不用，能说下原因吗？

lhx0309

促进剂CZ对于胶料的强力方面要比促进剂NS要好，液体软化剂会降低胶料的磨耗性能。具体理论说不清楚，但是我试验过。

xutao

我觉得用D加M比较好，BR用到40份，330用到60份，NR用3号烟片。。。。

cxg651

如果不考虑硬度，改用N219试试

lsgcxl

这个配方是能够达到的，不过需要进行适当的调整。由于考虑到保密性及技术人员的劳动成果，所以公开发表的文章都会做一些技术处理， 楼主若完全按文章中所说的配方进行验证试验肯定达不到文章所说性能，否则任何厂都不需要工程师了，随便去书或网上搜搜就能找到一大堆配方。
4 D5 {/ w7 Y. g6 `3 a4 G. g. C& Z( \此配方首先胶种选择是没有问题的，NR+BR是很好的配合；其次填充体系选用N220＋N330也没有问题；硫化体系S+CBS能够提供很好的耐磨性；软化剂也没有问题。之所以楼主做的实验结果与文章所写差距这么大，个人分析认为有一下几点：1、胶种的品牌是否得当；2、碳黑的品牌与用量及分散程度，国内碳黑质量差距很大，你所用的碳黑是否达到标准要求，另外是用量，根据NR与BR的品牌及比例的不同，能达到耐磨性最佳值的碳黑用量也不同，这需要楼主做阶梯试验，分散程度和结合橡胶都会大大影响耐磨性，而这些与你的工艺水平有关；3、同样，硫化体系也与碳黑一样，需要找一个用量的最佳点。4、。。。。  5、。。。。
抛砖引玉，共同探讨！

zenbin1971

其它不变，促进剂最好是两三种进行配合。如M和CZ配合，目的是提高交联密度，也许能行。