橡塑生产过程控制与质量追溯（条码）系统

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橡塑生产过程控制与质量追溯（条码）系统
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一、功能
3 L: ^4 Z# P3 K/ N3 J4 n        生产过程控制：避免不良品的产出。
5 B1 z: F; {1 B3 l+ ~) G& a* {, s从原料抓起，建立原料条形码，通过原料条码对生产过程的配料、复核、投料等关键工序加以控制，防止人为因素的发生，确保产品质量的可靠性。
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" r- [/ B+ u9 @$ W. I6 i        质量追溯：
在产品生产的整个过程中，对产品的各种相关信息进行记录存储，在出现产品质量问题时，能够快速有效地查询到出问题的原料或加工环节，必要时进行产品召回。
二、作业流程

1.原料管理：原材料入库，建立条形码标示。
根据原料代码、生产商、供应商代码、批号、生产日期、数量等信息确定唯一的条形码。
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8 c1 T: d. b% i/ f' ~2 O$ U2.配方管理：录入生产配方
: |2 q" I! l7 Y只有经过审核后的配方才允许使用。系统自动记录每个产品使用的配方，作原始存档。

3、生产管理：
生产管理人员在客户端输入当天的作业计划，包括：产品编号、生产批号、生产数量等信息，工人依据生产计划作业。管理人员可以查看生产进度与详细的生产记录。
4、称量管理：
a、配料人员根据设定的生产计划（包装配方编号、配料重量、产品批次、，开始配料称量工作，系统自动按照称量顺序列出原料代码，标准重量、上限值、下限值。

% E5 Q  d- j0 t6 _" M6 wb、为防止取料错误：取料时，用扫描器扫描条形码来检测取料是否正确。当原料品类不正确、过有效期，系统亮红色警示灯，并且不能进行下步操作。     

0 M: V6 O6 w5 d: B$ gc、称量过程中，通过显示屏、指示灯反映称量状态，当称重低于下限值时亮黄色指示灯，高于上限值时亮红色指示灯，公差范围内亮绿色指示灯。称量若超过设定的公差范围，下一步称量就不能进行。只有在公差范围内，才能对下一个配料进行称量。
三、系统收益分析
1、一次性产品合格率可提升至99.995%
2、如果按企业每月产生2车不良混合胶计算，使用系统后，每年可减少大约7万元左右的损失。
9 t$ _: \  X, ?) e( s- }3、减少对配料工人的依赖。操作简单，即使没有专业技能的工人按照系统的提示与控制可以胜任工作。
4、提高工人作业效率与质量。
, I  m& Q# o! O% R5、提高企业的管理效率。
3 y8 k7 s4 s/ W3 d; }四、事实客户
上海西川密封件、厦门万新、石家庄泰明顿、山本工业、成行精密部件(东莞)

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