精益生产与成本管理

fxhero

我国制造业虽然名列世界第四位，但总体规模仅相当于美国的1/5，日本的1/4强；制造业的人均劳动生产率远远落后于发达国家，仅为美国的1/25、日本的1/26；制造业结构仍然偏轻，表现为装备制造在制造业中的比重不到30％，远低于美国的41.9％、日本的43.6％；技术创新能力十分薄弱，产业主体技术依靠国外，有自主知识产权的产品少，依附于国外企业的组装业比重大，工业增加值率仅为26％，远低于美国的49％、日本的38％；低水平生产，能力严重过剩。  
! {! H; F4 e# f, X　　JIT生产是当今制造业生产的追求，精益生产最大的好处之一，在于其对成本降低的显著功效，要想达到精益生产的成本控制首先要知道什么是浪费，下面我就那些“浪费”会使对应的成本增加因素进行对比：
7 n1 A) T% P$ i6 w  L* K5 s1 D( N
　　首先是等待的浪费，精益思想认为非增值作业就是无形成本的增加，出现等待原因有那些呢：生产线上产品种类的切换、工序间不平衡、机器设备的故障造的等待，缺料、生产计划安排不均衡使用机闲置。这种类单项来看好象不会，其对应的差异成本主要体现在整体上，造成是生产能力让费，使工人的工资、设备的空转等无形成本的增加。  
7 n% X! r3 w& Y# T* f8 E. O8 v
+ N7 u* c7 R# ~0 X5 d; m3 u　　JIT中浪费的东西，应该从预测生产上解决。因为JIT控制好了，库存的，人力的等等都是到了一定极限，不能怎么动了，如果还想提高效率，减少浪费，应该在预测生产的角度看生产流程上的浪费了。 比如，预测做的好，库存滞留量还有压缩可能，生产分配可以更合理，降低JIT中浪费比较大的环节在整个流程中的比重。
' [- t8 [1 j# m3 V! F  j
　　其次是库存的积压的浪费它会直接造成资金积压，看看那些不必要的库存增加，会导致那些结果？

( M8 n9 E& V$ J( T　　1、产生很多不必要的搬运、仓库管理堆积、寻找放清除工作
# M% B. e0 p5 e  z/ l" \
7 L" \, Y5 @( q　　2、场地的占用、仓库租金费用的增加、管理费用增加
5 W4 X% G5 A5 m3 ?1 C) J* Z
3 O, A7 B$ K. U　　3、生产能力不足被掩盖，先入先出作业成为困难。

　　那库存积压的直接原因就是采购过多或不足、制造过多也会造成库存积压，当在制品、成口积压会增加转移的成本及运输设的的成本还直接导致资金的积压。要减少库存，各个部门应协同，准确预计需求。库存减少了，流转资金就多了，自然成本也降低了。因此，精益生产在很大程度上要依靠管理，沟通与协作.

再次，过分精确的加工也是一种浪费，它会造成不必要的人工浪费，使用了多余的作业时间和其它设备，使额外的人员、人力、生产资源、水电等费用增加，加工的管理工时也相应增加，时间浪费还会影响产量的完成。这首先是产品设计和技术要求超过了必要的产品功能。设计者给产品规定了过高的精度，强度，无用的功能、结构等等。

/ @0 g. j' j1 Q. G- j4 g1 m! j　　产品质量问题是最大的浪费：

　　1.次品返工、服务等相关工作使成本增加，如工时、人力、工具、设备、管理费用等都会相应成本增加，客户的服务成本也会加大！

　　2.还有出现废品后对废品本身处理就是一浪费，当有退货时还需要额外的索赔及相应的费用支出

　　3.质量问题到导致信用等级的降低，失去对客户的信誉就等于失去了市场，对市场宣传的无形的成本也会加大！

/ ]3 T5 m) A9 `) u1 k- r9 ^" A) `　　产品的质量成本包括：
' u. d0 e) i$ O6 R0 c/ V
　　预防不良的成本：在防止不良阶段所做的工作所花费的成本；
1 x; _& X" n+ z3 K* G% Z. h" l2 ^
" `; v5 d" K$ s6 l　　鉴定不良的成本：检验时所花花费的成本；
8 ?. w1 Q/ r$ L) _3 p
- k9 V; j8 A8 y　　内部缺陷的成本：在生产过程中生产出不良而进行的返工或者维修所的成本；
: [  H4 U8 n! g
　　外面缺陷的成本：产品的售后服务，以及由质量问题失去顾客的成本
- A2 y4 G/ y) W4 j. l
5 a4 \7 }& D% y' K# Z' N　　可以在确定相应的参数（比如新生产线是否可以降低产品成本、旧线全盘否定后需要多久才能将新线投产、固定资产折旧、新线成本等）之后经过定量计算，选取效益最大化的方案。  

5 S0 N+ [# X& t! v9 z6 _　　从以上分析，我们不难看出在企业中其实浪费随处可见，不增加效益的活动比比皆是，那么我们如何加强成本管理呢？说到成本控制，很多人会想到用新材料、技术创新、工艺改进、设备改造等等，然而我们会发现这些都是在一种发散思维的状态下进行问题探讨，企业成本控制的重要性是毋庸置疑的，如何系统地看待这样一个关乎生存与发展的大问题，也从侧面反映了企业经营管理层的系统化工作思路的成熟度和团队职业能力。  
$ N: m! k3 u8 D8 V# H
　　在这里试图以成本控制这个议题来演绎系统化思考问题的一种方式。

　　成本控制的基础在于从企业内部管理入手，采用各种科学管理方法，提高内部劳动生产率。前面提到的那些方法都属于这一层面，通过提高劳动生产率来降低产品的单位成本。当然这个方法是有限度的，就是当为了提高劳动生产率所发生的必要支出与提高效益带来的收益相平衡时，就达到了一个临界点，过了这个临界点就会得不偿失。
4 z0 |& V: \# S/ V* R7 y7 Z: [
　　在内部管理达到效益临界时，我们开始从产品质量管理入手，通过全面质量管理降低次品率，从而降低正品成本。而当为质量管理发生的额外支出与质量管理效用相平衡时，该手段也达到了效用临界点。

6 @" i" a4 P/ E; a9 K　　突破新的临界点一般采用价值工程的方法，即衡量成本构成和产品功能之间的关系，即在功能的取舍与成本的升降间寻求方法，使得产品的性价比得到提升，从而有效控制相对成本。当然这样的操作也是会有所穷尽的。

+ L2 K; U; ^- y. F% e6 s; q! b　　随着视野的开阔，我们现在还可以通过整合资源配置、优化供应链等方法为成本控制提供新的途径，比如外包等。
2 K6 t/ P2 X* X. G9 O
　　从提高劳动生产率，到降低次品率，再到提高产品性价比，再到资源整合、供应链管理，这样的一个思路是建立在系统考察企业各个层次的运作机理的前提之上的，我们把视线先从成本这个概念上超越过去，完整地看待企业的各个环节、各个层面，从基础入手，逐步提高思路的层面和运作的宽度。

9 b0 ?! u1 h% I+ C: B# X2 q, L　　提高劳动生产率可以从各个环节分别入手，可以通过群策群力的方法集思广益；而降低次品率的全面质量管理需要将各个环节同时纳入，在一个大的协同标准下进行努力；至于价值工程则更是要紧密连接市场，使企业根据市场的实际状况和未来趋势进行合理的运作，企业的各个部门尽管在这个层面上各自的权重不同，但是整个企业需要和市场（外界）进行有机的联系，每个环节都需要发挥自己的作用；至于资源整合、供应链管理，将在更深刻的层面上对企业的运作提出全新的要求，甚至会因此对企业的现有结构产生巨大的影响，企业将对上下游供应链中的企业进行适度的信息开放。
' u5 s: y" ~# K/ U8 ?
3 l6 ^- P; E9 F$ ~1 Q/ L　　成本控制只是企业发展过程中必须重视的诸多问题中的一个，企业还有很多类似的问题要考虑，如何系统地分析问题、解决问题，对于一个处于激烈的市场竞争态势中的企业是非常重要的。也是当今企业面临的重要挑战，即从单的片面的看待管理问题到系统的全面的理解企业中的现象，同时树立起无限追求卓越的思想。精益生产管理只是公司里众多管理环节中的一环，透过现象看本质，从局部到全面，只有无限的持续改进，不断变革创新，才是企业成本控制的基本办法！

weijiansheng

多谢精益生产理论我也学过,但无法实行其中的单件流与我们的大生产理论有冲突

lihai1217

不错，我来支持一下

王涫

不同公司有不同的情况,具体问题具体对待,我觉得理论只能借签,而不能照搬

yjs_001

不错，有借鉴之处

jackchenli

我也要学习一下这个

martian-lee

单个厂的精益生产只会增加成本而不会降低成本。丰田的精益生产如此强大是因为他的几乎所有配套厂都已经实现了精益生产方式这样至少在库存方面他甚至可以做到零库存。但这样的一个弱点就是万一有任何意外的变故发生有可能导致整个集团的停产。几年前丰田就发生过一次这样的事情，他的某个配套厂因为火灾（好像是，具体记得不是很清楚了）停产了由于其他配套厂的产能跟不上导致丰田不得不在销售高峰期大幅度压缩产能。