混炼车间设备技术培训资料

lyl0940 · 发表于 2011-10-20 10:25:56

混炼理论学习资料
主编：郭玉祯
编委：王凤鸣
程安仁
出版单位：H Y L T 轮胎有限责任公司一车间
二零零一年十月
目录
第一部分设备知识--------------------------------1
第一章安全学习材料--------------------------2
第二章设备结构、性能及原理--------------4
第三章安全操作规程--------------------------7
第四章设备操作规程和维护规程-----------11
第二部分技术知识--------------------------------0
第一章基本理论部分--------------------------1
第一节工艺流程----------------------------1
第二节塑炼----------------------------------2
第三节混炼----------------------------------6
第二章原材料部分----------------------------13
第一节橡胶及其代用品------------------13
第二节常用的八大配合体系------------14
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第一部分设备知识部分
编者：郭玉祯
王凤鸣
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第一章安全学习材料
一．什么是安全？
答：安全是无物质危险和精神恐慌而使人处于自由的状态。安全是系统的一种品质，是系统在完成给定条件的功能时，产生的事故损失达到可接受的水平。
二．什么是安全生产？什么是生产安全？
答：安全生产是指在劳动过程中，要努力改善劳动条件，克服不安定因素，防止伤亡事故的发生，使劳动生产在保护劳动者的健康和国家财产及人民生命财产安全的前提下进行。
生产安全是指生产实践符合规律运动的形式，生产实践的规律运动，就是生产安全。
三．什么是安全第一？
答：安全第一是指安全生产是一切经济部门和生产企业的头等大事，是企业领导的第一位职责。
四．我国的安全生产和消防工作的方针分别是什么？
答：安全生产方针：“安全第一、预防为主”；消防工作方针：“预防为主防消结合”。
五．事故处理的四不放过原则是什么？
答：事故原因分析不清不放过；事故责任人和群众没有受到教育不放过；没有防范措施不放过；事故责任人没有受到教育不放过。
六．什么是安全操作规程？它包括那些内容？
答：安全操作规程是为了保证生产而制定的，是操作者必须遵守的活动规则，它是根据企业的生产性质，机器设备的特点和技术要求，结合具体情况及群众经验制定出的安全守则，是企业建立安全制度的基本文件，是进行安全教育的重要内容，也是处理伤亡事故的依据。
安全操作规程通常分四个部分：1．总则；2．工作前的安全规则；3．工作时的安全规则；4．工作结束时的安全规则。
七．什么是安全色？使用安全色的目的是什么？
答：安全色是表达“禁止、警告、指令”等安全信息含义的颜色。使用安全色的目的是人们能够迅速发现或提示分辩反应出安全标志和提
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醒人们的注意，以防发生事故。
八．新工入厂需进行哪三级安全教育？
答：需进行“厂级、车间级、班组级”三级安全教育。
九．公司目前有哪几种灭火器材？
答：有干粉灭火器、泡沫灭火器、1211灭火器、干粉灭火车、泡沫灭火车、消防沙池、消防锨、消防桶、消防栓等。
十．什么是责任事故？
答：由于人的行为不当，如违章操作（作业）、管理不善、不遵守劳动纪律等原因造成的事故称为责任事故。
十一．什么是劳动保护？
答：就是指保护劳动者在生产过程中的安全和健康。
十二．导致发生事故的原因是：物的不安全状态、人的不安全行为、管理上的缺陷。
十三．什么是安全装置？
答：就是指配置在设备上，能保证有的安全和设备正常运行的附属装置。
十四．什么是安全职责：
1．严格遵守各项安全生产规章制度，不违章作业，并劝阻他人不违章作业。
2．精心操作、严格工艺控制、记录整洁、准确可靠。
3．正确分析、判断和处理事故。
4．按时巡回检查，发现异常及时处理。
5．加强设备维护、保持作业场所整洁、搞好文明生产。
6．正确使用，妥善保管各种防护用品和器具。
7．有权拒绝违章作业的指令。
十五．本岗位的设备安全操作规程是什么？
十六．本岗位配备有哪些消防器材？使用方法是什么？
十七．本岗位易发生哪些安全事故？你是如何预防的？
十八．你上岗时是如何搞好安全生产工作的？
十九．本岗位(本人或他人)如发生安全或火灾事故你该怎么办？
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第二章设备结构、性能及原理
一．基本知识
1．“四懂”：懂原理、懂结构、懂性能、懂用途。
2．“三会”：会操作、会维护保养、会排除故障。
3．“四不准”：不准超温、不准超压、不准超速、不准超负荷。
二．开放式炼胶机
1．结构（分传动和主机两部分）
⑴．传动部分：电动机、减速机、大小驱动齿轮、速比齿轮等。
⑵．主机部分：辊筒及其轴承、机架、横梁、机座等主要部件及调距装置、安全制动里边、辊温调节装置、润滑装置等组成。
2．工作原理：当胶料被加到两个相向回转的辊筒上，依靠不同的线速度，在摩擦力的作用下被拉入两辊筒之间，通过辊距断面的缩小，使胶料受到强烈的剪切与挤压作用，同时产生氧化断链，增加可塑度，从而达到炼胶的目的。
3．工作性能：不同规格的开炼机的工作性能大小也不相同，我车间常用的XK—560型开炼机，工作长度为1530mm，辊距调节量为1~15mm，一次炼胶容量为50~65kg，可压制胶片、热炼、供胶等。辊筒温度可根据工艺需要调节，一般宜在20℃~80℃之间。炼胶量、辊筒直径、长度、辊距、辊速、速比、炼胶温度、炼胶时间、操作技术水平等直接影响到工作性能。
4．用途：开炼机主要用于橡胶的塑炼、胶料的混炼、混炼胶的热炼、混炼胶的压片、供胶、生胶的破碎、洗涤、胶料中杂质的消除和再生胶加工等。
5．四不准方面注意内容：
⑴．不准超温：辊筒温度一般应在20℃~80℃之间，温度过低，辊筒材质会发生变化，辊筒变的较脆，如突遇负荷增大，易折断辊筒，并且会增大电机工作负荷；温度过高，会影响到辊筒轴承的温度（一般轴承温度不能超过室温35℃）。因我厂大部分开炼机辊筒轴承是用甘油润滑。这种润滑方式结构简单，制造成本低，缺点是不利于辊筒轴承散热。
⑵．不准超负荷：工作时应严密注意电流表的变化，每台机都有它
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额定的电流，如负荷大，长时间超电流，会引起电器原件发热，电机过载，从而导致烧坏电器，烧坏电机，严重的还会影响到机械部件。
6．安全知识：炼胶机在使用过程中，由于手工操作多，工作负荷大，操作不当，很容易发生人身及机械事故，所以需要设置安全装置和制动装置。
⑴．安全片：为保护炼胶机主要零部件，当机器过载时不受损坏，在辊筒轴承前端设有安全装置。安全片装在前辊轴承与调距螺杆之间，它用铸铁制造，其灵敏性高，容易被破坏。在炼胶时，若峰值负荷或有硬物超过安全垫片的剪切强度极限，安全垫片即被剪断。前辊筒便向调整螺杆方向移动，使辊距增大而避免炼胶机辊筒或机架的损坏，起到安全的作用。
⑵．安全拉杆：安全拉杆装置位于炼胶机的横梁上方，紧急刹车时，拉动拉杆行程开关，此行程开关完成两个动作：一是切断主机电源，另一个是接通制动器的电源，切断主机电源后，电动机因惯性转动而使炼胶机辊筒不能立即停止转动。所以都设有制动装置，使炼胶机在紧急停机时迅速停止转动。故在空运转制动后，前辊筒继续回转不能超过辊筒圆周的1/4。
三．捏炼机
1．结构：该机主要由密炼装置（转子、密炼室、密封装置）、翻转装置（蜗轮、箱式支撑座、蜗杆、摆线轮减速机、制动电机）、压料装置（压铊、气缸、活塞杆、导杆、电控气动阀）、防尘装置（防尘罩、吸尘器）、减速器、机架、右支撑座、主从动轮、气控系统、加热和冷却系统、底座、电机座、电机、速比齿轮罩、皮带轮罩、限位支撑座等零部件组成。
2．工作原理：胶料在上顶栓压力及摩擦力的作用下被带入两转子间隙处，受到一定的捏炼作用，然后由转子突棱将胶料分开，进入转子与混炼室壁的间隙中，受到不断的搅拌，折卷和强烈的捏炼作用，被破碎的两股胶料相会于两个转子上部，然后再进入两转子间隙中，如此往复进行，从而达到炼胶目的。
3．工作性能：本车间使用的捏炼机大部分是型号X（S）N—75/30。
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工作容量为75升，前转子转速为24转/分，后转子转速为30转/分。炼胶温度在20~120℃之间。翻转最大角度为1400，配用压缩空气压力为0.6~0.75MP，耗压缩空气量0.2m3/min，压铊对胶料压力0.14~0.19MP/mm2，冷却用水压力0.3~0.4MP，理论耗水量大约10~13T/h，加热用蒸汽压力0.4~0.8MP，耗气量大约150~200kg/h，能将各种橡胶用粉剂、配合剂与橡胶捏炼成团状。
4．用途：密炼机主要用于橡胶的塑炼及胶料的混炼。
5．四不准：
⑴．不准超温：一般情况下密炼室、转子超温主要影响胶料的质量，如果温度太高，也会影响设备，如转子轴承润滑会因高温分解，影响轴承润滑，如突然停机会造成轴承抱死，所以要求在停机前需冷却到40℃以下。
⑵．不准超压：正常压铊工作压力（压缩空气）在0.6~0.75MP之间，如果压力太大会使电机超负荷，引起三角带打滑而损坏，如时间过长还会烧坏电机或电器元件（主电机铭牌上都标有额定电流）。
⑶．不准超负荷：超负荷对捏炼机来说主要因胶料温度低，硬度高引起，同时与装料的快慢也有关系，干二段时如投料过快、过多，胶料挤到转子中间转不动，也会引起三角带打滑或将车蹩住，并且会烧坏电机，烧坏电器元件，这些都会影响到设备或部件的寿命。
6．注意事项：上顶栓对胶料的压力范围，设计时一般在2~5公斤/厘米2之间，但上顶栓压力的提高是以胶料填满混炼室为限的，超过此限度，即不起加快混炼的作用，混炼时间也不会缩短，随着上顶栓压力的提高，捏炼机的功率消耗也随着增加。
7．炼胶过程功率变化规律：密炼机在一个炼胶周期中功率消耗的变化是很大的在炼胶过程中随着配合剂的投入，压铊压下后大约1.5~2分钟的过程中，产生强烈的捏炼作用，且出现高峰负荷，随着温度的升高，胶料塑性增大，配合剂逐渐分散到生胶中，功率即逐渐下降，不同的工艺条件不但最大功率不同，就是功率曲线也是不同的。密炼机的功率消耗受许多因素的影响，如胶料的性质、混炼温度、投料方式和顺序、上顶栓压力大小、转子速度及密炼机结构都影响到功率的消耗。
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第三章安全操作规程
一．密炼机安全操作规程
1．开车前必须检查混炼室转子间有无杂物，上顶栓、翻斗、仪表、信号装置等是否完好，方可准备开车。
2．投料前要先关闭好上顶栓，塑炼胶、合成胶、小料、混炼胶等要逐个投入，禁止一次投料，粉料要轻投轻放，炭黑袋要口朝下逐个投入。
3．设备运转中，严禁往密炼室里探头观看。
4．操作时要经常检查限位开关，以防出现失控，发生事故；听到异常响声，立即按急停按钮，停机处理。
5．如遇突然停车，应先将上顶栓提起，切断电源，关闭水、风汽阀门。
6．上顶栓被胶料挤（卡）住时，必须立即切断电源，停机处理。
7．上顶栓漏出的胶料，不准用手拉，要用铁钩取出。
8．操作时，要站在配电盘前；排料时，不准把手伸到翻斗内去扒料。
9．停车时，要落下上顶栓，关闭风、水、汽阀门，切断电源。
二．开放式炼胶机安全操作规程
1．开车前要穿戴好劳保用品，工作服要做到三紧，禁止腰系绳、带、胶皮等严禁披衣操作。
2．开车前必须检查大、小齿轮及辊筒间有无杂物。
3．每班首次开车，必须试验紧急刹车是否灵敏可靠，制动后前辊空车回转不准超过1/4周，平时严禁用紧急刹车装置停车。
4．调整辊距要平衡，严禁偏辊操作和设备超负荷。
5．加料时先将小块胶料靠大齿轮一侧加入。
6．胶料上车包辊后，操作时要先划刀，后上手拿胶，胶未划下，不准硬拉硬扯，严禁一手在辊筒上投料，一手在辊下接料。
7．如遇胶料的跳动，辊筒不易扎胶时，严禁用手压胶料。
8．推胶时必须用手半握拳，不准超过辊筒顶端水平线，摸测辊温时手背必须与辊筒转动方向相反。
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9．割刀必须放在安全的地方，割胶时必须在辊筒的下半部进刀，割刀口不准对着自己的身体方向。
10．打三角包时，禁止带刀操作，打卷时胶卷重量不得超过规定标准。
11．辊筒运转中发现胶料中或辊筒间有杂物、挡胶板、轴瓦等处有积胶时，必须停机处理，严禁在运转辊筒上方传送物件。
12．严禁在设备转动部位和料盘上依靠、站、坐。
13．遇到突然停车，应按顺序切断电源，关闭水、汽阀门，严禁带负荷开车。
14．工作完毕，切断电源，关闭水、汽阀门。
三．安全用电须知
1．所有工种工人未经安全用电教育且考核合格，严禁操作各种电器设备及装置，任何人不得开动本人操作范围外的电器设备。
2．非电工工作人员禁止随意打开电器柜门。
3．禁止随意移动带电设备，扯电线、电缆。
4．禁止在雷雨天气经过变压器、高压线附近，禁止用湿手操作、接触带电设备或用湿布擦洗电器设备。
5．遇到电器设备冒火、冒烟、有异味、有异常响声、有漏电现象或其它潜在隐患，首先要切断电源，消除火灾隐患，同时迅速通知值班电工检查修理，在电工未到之前不得私自再行操作或乱动线路。
6．生产中禁止空车运转，带负荷起动。
7．各岗位操作人员在开车前及运行中必须认真检查电器设备上的仪表、开关指示灯，抱闸行程开关等装置是否完好无缺，是否灵敏可靠、工作正常。
8．各工种工作人员因各种有意或无意的过失造成电源开关、仪表指示、电线、电缆等电器设备及装置损坏或绝缘损伤时，应及时报告电工检查维修，经电工处理后方可进行操作，禁止隐瞒过关现象。
9．各岗位工人交接班时必须交接上班本岗位电器设备工作情况及注意事项，发现有遗留问题的要立即通知有关方面及值班电工进行维修处理。
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四．安全用电知识
1．不随便移动电器设备，不准乱拉电线。
2．不可用湿手去触及开关、插座和灯座等电器装置，更不可用湿布去揩抹电器装置和用电器具。
3．堆放物品、安装其它设施要与带电的设备或导线相隔一定的距离。
4．在潮湿环境中使用移动电器时，一定要采用低压安全电源。
5．发现电器障碍和漏电起火时，要立即拉掉开关，不得用水和酸、碱灭火器灭火（用干粉或1211灭火器）。
五．安全用电应知应会
1．开关的操作方法
⑴．按钮：要一按到底，动作要快，不可作断续的浮轻点按，以免接触不良，点动按钮使用时要按到底，不用时松手即可。
⑵．闸刀：分合操作均应干净利落，这种开关内部没有速断装置，动作一慢就会使电弧加剧。合闸时要向上推足，使动触头刀片完全插入静触头中；分闸时，要往下拉到底，切不可把手柄停留在刚刚离开的静触头的位置上，以免因动、静触头距离太近而跳弧或误合闸。
⑶．刀开关：不准带电操作，特别是带负荷运转时更不充许（我车间使用的刀开关一般只用开炼机上作正反转时用）。
⑷．空气开关：开关内部附有速断装置，分合闸速度不受操作快慢的影响，但操作手柄时应有弹簧跳动声，否则说明动触头没有分合到位。注：一般情况下不要去合、分空气开关。
2．电动机的运行规程
⑴．上班交接班时，要认真履行交接班制度，对上班发生的问题及注意事项交接清楚，确认无问题时，方可接班进行工作。
⑵．开车前，应首先检查电动机传动装置和被拖动机械以及传动的联接部位是否有异物？周围是否堆有影响开车安全的杂物？是否有人站在危险位置？检查各种有关设备和装置是否有异常？是否有维修工、电工在工作？
⑶．要保证操作维修通道畅通，配电柜前后不准堆放杂物。
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⑷．开车应合控制开关（如空气开关、闸刀），再合操作开关（按钮）。
⑸．电动机运行时，机上不可搁异物，不可浇水，也不可进行清除表面污垢等工作。
⑹．运行时，当电动机发出异味、异声、出现过热、颤动、熔体经常熔断或导线接点有火花，以及电流表、电压表和平时异常等现象，应及时拉闸停车，通知值班电工及维修工检查原因，不弄清原因、事故隐患不排除不准盲目开车，因特殊原因需要停车待修的，应将未处理的事项记入运行记录，并向下一班交接清楚。
⑺．停车时，应先分断操作开关（如停止按钮），然后分断控制开关（如空气开关、闸刀等），切不可相反操作，更不可只拉开控制开关（总开关）而不拉操作开（分开关）。
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第四章设备操作规程和维护规程
一．X（S）N—75/30密炼机操作规程
1．开机前送上电源，开启风阀门，根据工艺需要开启冷却水或蒸汽阀门（回水管路有阀门控制的，要先开启回路）。
2．工作方式选择开关转向手动位置，压铊开关转向“升”位，压铊即升起，打开投料门，启动电机，待电机延时转换后，开始投料，投料时应逐渐增多，每块胶不大于5kg，投料完毕后，转动压铊控制开关到“降”位，压铊即下落，同时关闭投料门，即开始胶料的混炼工作。胶料混炼好后，升起压铊到上限位开关后，转动密炼室控制开关到“翻”位，密炼室即前翻。至限位开关处，转动控制开关回到“零”位，然后开始出料。出完料后，转动控制开关到“回”位，密炼室即开始回翻，回归到位后立即转动密炼室控制开关到“零”位，即完成一个胶料混炼程序。继续使用可按上述程序进行。
3．工作完毕后，关闭水、风、汽阀门，切断电源。
4．清理机台上、下及周围灰尘、油污和杂物，做到工完、料净、场地清。
二．X（S）N—75/30密炼机维护规程
1．开车前的维护检查：
⑴．检查各部件有无损坏，各联接件、紧固件要齐全、紧固、可靠。
⑵．检查各润滑部位和减速机油量，并要按要求进行。
⑶．检查各管路、阀门要完好无泄漏。
⑷．检查上顶栓、加料门是否完好、启动灵活。
⑸．检查气缸和各密封装置是否完好无泄漏。
⑹．检查各压力表、电压表、电流表、温度计是否灵敏准确。
⑺．启动主机电机前必须提起压铊，翻转密炼室检查转子间无杂物后，方可开机，检查各部件后试开车，检查有无阻卡，电机是否正常。
⑻．开机前必须将润滑点充满润滑油脂。
2．运转中的维护、检查、使用
⑴．运转中要经常注意各部件有无不正常的声音、振动和阻卡，发现问题要及时检查、处理。
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⑵．检查各轴承和电机温度及减速机温度，最高不得超过70℃。
⑶．检查各联接件和紧固件要紧固，联接完好无脱落。
⑷．检查各管路、阀门和密封处要完好无泄漏。
⑸．混炼室温度要预热到35℃以上。
3．润滑规定：
序号
润滑部位
采用润滑剂
润滑周期
1
减速机
20#齿轮油
平时加足，6个月清洗换油一次
2
蜗轮箱
20#齿轮油
平时加足，6个月清洗换油一次
3
速比箱
20#齿轮油
平时加足，6个月清洗换油一次
4
转子轴承
3#钙基脂
5天加一次，一次加足
5
轨道及滑杆
46#机械油
4小时加一次
6
气缸
38#气缸油
每5天一杯
7
翻转轴承
3#钙基脂
3天加油一次，一次加足
4．停机结束工作
⑴．排净混炼室内胶料，清理各部位卫生，做到工完、胶净、场地清。
⑵．关闭电源及水、风、汽阀门。
⑶．向下班交待本班的运转情况。
三．XK—560开炼机操作规程
1．开车前必须穿戴好防护用品，做到“三紧”，禁止腰系绳带、胶皮、禁止赤臂、披衣操作。
2．开车前检查辊筒中间及大、小齿轮中间是否有杂物，确认无任何危险因素后方可启动电机，然后拉动紧急刹车拉杆，试验紧急刹车装置是否灵敏（制动后辊筒转动不允许超过四分之一周），平时禁止使用紧急刹车装置停车。
3．两人以上操作时，必须相互呼应，确认无危险后方可开车。
4．调整辊距要平衡进行，严禁偏辊操作（调距范围最小为1mm，最大为15mm），严禁超范围调距。
5．投料时靠大齿轮一侧进行，每次投料量不超过10kg，不得超量
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投料，以防超负荷。
6．工作结束后，小辊距工作时必须松开辊距到3mm以上。
7．工作结束后，关闭水、汽阀门，切断电源。
8．清理机台上、下及周围灰尘、油污、和杂物，做到工完、料净、场地清。
四．开放式炼胶机维护规程
1．开车前检查维护工作
⑴．检查挡胶板、辊筒、辊距和调距装置等有无异常现象。
⑵．检查各联接件和紧固件、联接要良好、紧固无松动。
⑶．检查进、排水管要畅通无阻，并无泄漏。
⑷．检查减速机箱油位，要在规定的油标高度。
⑸．检查油泵，油泵要畅通无泄漏，集油箱内油位要保持在规定的位置。
⑹．检查油泵、传动齿轮、速比齿轮、各轴承要加足油量，对各润滑油杯、油咀及各传动部位及时加油。
⑺．检查安全制动装置要灵活可靠，刹车带和刹车轮的表面要吻合良好。间隙调整到1~2mm。
2．运行中的检查和维护
⑴．注意设备在运转中的声音要正常、无杂音和振动。
⑵．检查油泵、输油管路要保持畅通、连续供油，接头处无漏油。油箱内保持规定的油量，滤网要清洁，各传动轴承油圈要保持能带上足够的油量。
⑶．检查减速机及各轴承温度最高不得超过60℃，辊筒轴承温度不得超过70℃。
⑷．检查管路系统要无漏汽、无漏水。
⑸．辊筒加热或冷却，要在机器运转中逐渐的进行，停机时辊筒温度必须低于60~70℃方可停机。
⑹．调节辊距的大小两端要保持均匀前进和后退，调大辊距时应多调3~4mm，然后再调至所需辊距，调好辊筒两端间距一致，方可加胶。
⑺．禁止加过冷（低于室温）、有水份、有杂质的胶或其它杂、硬
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胶（不是正常使用的未经设备部门允许的胶）。
⑻．不准带负荷起动，如中途停车，必须将辊筒上的胶料消除后方可开车。
3．润滑加油规定
各轴承油杯使用2#钙基脂（黄油）润滑，每班加两次，每次约15克。
4．停机后的工作
⑴．工作结束时取下胶，然后停机断开电源，关闭水阀门、汽阀门。
⑵．清除机台上、下和地面周围灰尘、杂物。
⑶．向下班交结机台运转中所发现的情况并作记录。
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第二部分技术知识部分
编者：郭玉祯
程安仁
第一章基本理论部分
第一节工艺流程
一．轮胎制造的五大工艺：
塑炼
混炼
压出﹑压延
成型
硫化
二．一车间生产工艺流程图：
标胶
切胶
烘胶
塑炼
密炼机混炼
开炼机加硫磺
计量入库
捣匀下片冷却
破胶
过磅计量
合成胶
辅料
粉碎﹑筛选
配料
炭黑
计量配制
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第二部分技术知识部分
编者：程安仁
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第二节塑炼
一．什么是塑炼？
把生胶由强韧的弹性状态转变为柔软的塑性状态的工艺过程称为塑炼。
（背景资料：
弹性：在外力的作用下，橡胶在外力方向产生变形，在外力除去后，又能恢复原来的状态的这种性质。
塑性：橡胶在变形后不能恢复其原来的状态，或者说能保持其变形状态的性质。）
二．塑炼的目的：
1．使生胶获得工艺要求的可塑性：使混炼过程中橡胶与配合剂易于混合，而且分散均匀；在压延时胶料易于渗入纤维；在挤出和成型时易于操作。
2．使生胶的粘着性得以提高。
3．使生胶的可塑性均匀化，以便制得质量均匀的胶料。
三．塑炼的原理：
生胶塑炼实质上就是使橡胶的大分子链断裂，大分子链由长变短的过程。从使分子链断裂的方式上可分为两种：一是机械作用，二是氧的作用。在塑炼过程中，这两种方式同时存在：低温时以机械作用为主，高温时以氧化裂解为主。
（背景资料：
橡胶产生弹性的原因：橡胶是高分子化合物，由许多细长的分子链构成的，各个链节都在不停地运动着，并且卷曲成不规则的线团，当受外力拉伸时，分子无边无际就会伸展，外力去掉后分子链又恢复了卷曲收缩状态，这就是橡胶产生高弹性的原因。）
四．塑炼的方法：
1．低温薄通塑炼：在开炼机上，辊距0.5~1.0mm，辊温45~55℃的工艺条件下，将标胶通过5~10次，使塑炼胶达到工艺要求的塑性值的方法。
2．高温密炼塑炼：在密炼机内，在一定的时间和温度下，将标胶
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进行密炼，使塑炼胶达到工艺要求的塑性值的方法。
3．塑解剂塑炼：在一定的时间和温度下，将标胶和塑解剂加入密炼机内进行密炼，使塑炼胶达到工艺要求的塑性值的方法。
五．影响塑炼的因素：
1．温度：实验证明：在110℃左右，塑炼效果最差。因此，低温塑炼温度应控制在60~80℃(胶温),高温塑炼应控制在140~160℃。如果温度过高，超过175℃，橡胶会呈粘流状态，并且会导致橡胶分子过度降解，使物理机械性能下降。
2．时间：生胶的可塑性随在密炼机中塑炼时间增长而不断地增大，当可塑性达到一定的数值后，可塑性的增长速度逐步减缓。
3．化学塑解剂：化学塑解剂在高温下对橡胶的分解具有促进作用，在不影响硫化速度和物理机械性能的前提下，使用少量塑解剂，可缩短塑炼时间30%~50%，但由于高温下橡胶分子的氧化裂解过程甚为激烈，胶料质量较难控制。因此，必须控制好化学塑解剂的用量。我厂使用的化学塑解剂为PS塑解剂，用法和用量见《工艺规程》。
4．装胶容量：容量过大或过小都影响生胶的塑炼效果。容量过小，会使生胶在密炼室中打滚，不能获得有效塑炼；容量过大，会使生胶塑炼不均匀，排胶温度高，设备因超负荷运转而易于损坏。我厂规定的装胶容量为：75升密炼机为50公斤，35升密炼机为25公斤。公差为±0.5公斤。
5．压铊压力：实验表明，适当增大压铊压力，能提高胶料的剪切作用，是缩短塑炼时间的有效方法。但若压力太大，压铊对胶料阻力增大，使设备负荷增大，容易损坏设备。我厂规定的压铊压力为0.6~0.7MP。
6．转子转速：在一定的范围内，塑炼胶可塑度随转子转速增加而增大。但在实际生产中，密炼机转子转速是随设备的固定而固定的，这一项可不用考虑。
六．塑炼胶可塑度过高或过低有何危害？
1．若胶料可塑度偏低：① 混炼时粉状配合剂不易混入需要增加混炼时间；② 挤出时半成品表面粗糙，收缩率大，而且生热大，易焦烧；
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③ 压延时胶帘布容易掉皮；④ 半成品硫化时流动性差，易缺胶。
2．若胶料可塑度偏高：① 混炼时颗粒极小的粉状配合剂分散不均匀，造成快检波动大；② 压延时易粘辊或粘垫布；③ 成型时变形大；④ 物理机械性能出现强度降低，永久变形增大，耐磨性降低，耐老化性能降低等现象。
七．«工艺规程»（摘抄）：
1．可塑度标准：
胶号
可塑度
公差
增1130
0.30
0.03
增1135
0.35
0.03
增1140
0.40
0.03
增1148
0.48
0.03
2．塑炼胶和原材料配比：
胶号
原材料配比
PS含量
PS母胶
天然胶：塑解剂PS=50.0:3.0
增1130塑炼胶
天然胶：PS母炼胶=50.0

0~0.5)
增1135塑炼胶
增1140塑炼胶
天然胶：PS母炼胶=50.0

0.5~1.0)
增1148塑炼胶
天然胶：PS母炼胶=50.0

1.5~2.0)
0.16~0.22%
3．塑炼时间：
不同类型的塑炼胶的塑炼时间见下表：
胶号
塑炼时间，分
PS母胶
1+6
增1130塑炼胶
4~5
增1135塑炼胶
5~6
增1140塑炼胶
6~7
增1148塑炼胶
7~8
注：制PS母炼胶：先破胶1分钟，加塑解剂PS后加压6分钟。
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4．工艺温度：
开炼机辊温：前辊：50±5℃，后辊：45±5℃；
制母胶：排胶温度≤110℃；
一段塑炼胶：排胶温度：130~150℃；
二段塑炼胶：排胶温度：140~160℃。
5．其它：
①．塑炼前清理机台及环境卫生，保证工艺环境。
②．塑炼前领取生胶，校对磅称，准确称量生胶和母胶。
③．塑炼胶冷却后，收片，填写日期、班次、辊次、机台和重量，送指定位置存放。
④．工作过程中胶料不准落地或粘杂质。
⑤．制母胶和塑炼内胎胶时，必须揭去标胶外面的包装塑料。
第三节混炼
一．概念
1．混炼：指在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶中的这一工艺过程。
（混炼的目的：将各种配合剂混入生胶中，并通过捣炼制造出质量均匀一致的混炼胶。）
2．焦烧：是一种胶料早期硫化的现象。即胶料在硫化前的操作中或停放中发生的不应有的提前硫化现象。
（出现焦烧时，胶料表面不光滑，出现麻面、有胶疙瘩，可塑度降低。）
3．喷霜：这是一种由配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。
二．常见的混炼方法
1．开炼机混炼：指在开炼机上将各种配合剂加入生胶中，然后捣炼成质量均匀的混炼胶。开炼机混炼包括包辊、吃粉、捣炼三个阶段。
特点：需要的设备简单，灵活性大，适用于小规模、小批量的生产；缺点是生产效率低，劳动强度大，环境卫生差，操作不安全，胶料质量不高，因此已经逐渐被淘汰掉了。
工艺条件：辊温：50~60℃；
容量：50~65kg；
辊距：4~8mm；
加料顺序：塑炼胶、再生胶、母炼胶固体软化剂促进剂、活性剂、防老剂补强填充剂液体软化剂硫磺、超促进剂；
混炼时间：一般为20~30min。
2．密炼机混炼：指在密炼机内将生胶和各种配合剂按一定的顺序加入到密炼室中，在压铊的压力下，通过密炼机转子的捏炼，制造出质量均匀一致的混炼胶。
特点：装胶容量大，混炼时间短，生产效率高，易于机械化、自动化，劳动强度低，环境卫生好，操作安全，胶料质量好；缺点：设备
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投资较高需配备压片机或挤出机。
3．分段混炼：为提高混炼胶质量，将生胶、小料、补强填充剂和软化剂投入密炼机中，混炼一定的时间后排胶，下片冷却，停放至少四小时以后，再投入密炼机中混炼，然后加入后效性促进剂、超促进剂、防焦剂和硫磺等，捣炼均匀后再下片冷却。
特点：胶料性能好，缺点是浪费人力、物力，设备利用率低。
三．开炼机捣炼方法：
1．三角包法：此法是将辊筒上的胶片横向割断，然后将胶片左右交替向中央折叠起来，在前辊上打成三角形的胶包，再将胶包推入辊距中，如此反复几次进行混炼。这种方法可获得良好的分散效果，但劳动强度大，胶料不易散热。为解决散热问题，可分别向左、中、右各打一个三角包后落盘一次，进行降温，如此反复进行。
2．八把刀法：这种方法是将胶料在辊筒上左右交叉打卷使之混合均匀。操作时一手持割胶刀按与辊筒水平线约成750或1050的斜角进行割胶，另一手扶住胶卷使之与辊筒水平线约成150或1650斜角借助辊筒的转动进行打卷，待胶卷达半辊宽度时，将胶卷甩到另一边。如此反复左右交叉打卷，左右捣胶，进行8次。这种捣炼方法劳动强度也较大，也不利于散热，可连打四个卷后落盘一次，进行散热。严禁打通卷。
3．打扭操作法：这种方法是从左到右或从右到左逐步割胶，使胶料附在前辊上，随辊筒转动形成扇形，到头后使胶自动随辊筒带入辊缝中，如此反复捣炼，使胶料混合均匀。此法劳动强度较低，但混炼效果较差。
4．割刀法：此法简单地说就是带包辊胶落盘。即用割刀先从左向右割胶至近右边一定距离时即将刀锋转900角让其继续割胶片（此时在右边尚留有一定宽度的包辊胶），使胶片落在底盘上待堆积胶将消失时即停止割胶，反复数次，使之混炼均匀。此法混炼效果较差，只适用于用来落盘，特别是不易包辊的胶料的落盘，可防止胶料脱辊。
四．影响混炼的因素：
1．前道工序准备的原材料：生胶、炭黑、油和小料质量的好坏，
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直接影响混炼的效果和胶料的质量。所以密炼工应当监督好上道工序，才能保证混炼的质量。
2．加料顺序：合理的加料顺序有助于混炼的均匀性。若加料顺序不当，轻则影响分散的均匀性，重则导致不成团或过炼，甚至发生焦烧，使下道工序操作难以进行，胶料性能下降。所以必须按工艺规程上规定的时间和顺序加料。
3．混炼温度：在密炼过程中，以天然胶为主的胶料，混炼温度一般控制在130℃左右，排胶温度一般控制在130~145℃范围内。温度太低，常会造成胶料压散，不成团；温度过高，会使胶料变软，减弱混炼时的机械剪切作用，不利于填料团块的分散。所以应根据工艺要求，注意冷却水或加热蒸汽的控制与调节，以控制混炼室的温度。
4．混炼时间：一般情况下，必须严格按工艺规程要求的时间加料、混炼。对相同机台来说，混炼时间短，配合剂分散不均匀，胶料的可塑性也不均匀，物理机械性能自然也不会均匀；混炼时间太长，则易产生“过炼”现象，使胶料物理机械性能下降。
在加料过程中，特别应注意两个最重要的时间，即加油时间和加后效性促进剂的时间。①加油时间：加油过早，会出现炭黑未充分混入、易结团，炭黑分散不良，物理机械性能下降，性能波动大；加油过迟，油吃不净，胶料内部会产生打滑现象，引起混炼不良，在保证炭黑分散的前提下，以尽早加油比较合理。据有关资料介绍，在加完炭黑后1.5~2分钟时（此时胶料温度应在120℃左右）加油，其炭黑的分散度较优。②加促进剂时间：加后效性促进剂过早，会造成后效性促进剂在高温下分解，从而失去后效性，使焦烧时间变短，引起本岗位或下道工序出现焦烧；反之，则会使促进剂分散不好，容易造成促进剂在排胶时撒出，不能吃尽，影响胶料性能。
5．压铊压力：适当提高压铊压力，不仅可以增大装胶容量，防止排料时发生散料现象，而且可使胶料与设备以及胶料内部更为迅速有效地相互接触和挤压，加速配合剂混入橡胶中的过程，从而缩短混炼时间，提高混炼效率。若压铊压力不足，压铊会浮动，使压铊下方、室壁上方加料口处形成死角，在此处的胶料得不到混炼。压铊压力过
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大，会使混炼温度急剧上升，不利于配合剂分散，胶料性能降低，并且动力消耗增大。我厂规定的压铊压力为0.6~0.75MP。
6．装胶容量：装胶容量对混炼胶料质量有直接影响。容量过大过小都不能使胶料得到充分的剪切和捏合，因而会造成混炼不匀和硫化胶物理机械性能波动。一般装胶容量是根据密炼机的填充系数f来考虑。所谓填充系数指一次装胶容量与密炼机混炼室总容积之比，我厂这种75升密炼机的填充系数为0.6~0.85。此外，下面两种情况可适当增大装胶容量，一是塑性大的胶料流动性好；二是随着密炼机使用时间的增长，转子之间和转子与混炼室壁之间的间隙会增大。当然，对塑性小的胶料而言，应当适当减小装胶容量。我厂装胶容量是由技术科制定的我们只须按工艺规定投料即可。
五．胶料的冷却、停放和过滤
1．冷却：混炼胶经压片后，胶料温度在100℃左右，若不及时冷却，则①胶料容易焦烧，②在停放过程中易产生粘连。我厂的冷却方法是在开炼机下片后，先经隔离剂池在胶料表面均匀地粘上隔离剂液，然后立即挑片挂起，进行风冷，使温度下降到40℃以下后堆垛入库。
2．停放：胶料经冷却后一般要停放8h以上才能使用，目的--①使胶料恢复疲劳，松弛混炼时所受到的机械应力，减少胶料收缩；②在停放过程中，配合剂在胶料中仍能继续扩散，提高了分散的均匀性，同时还能使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。
3．滤胶：一些薄壁、气密性能要求好的制品的胶料（如内胎），要进行滤胶，以除去配炼时可能带入的杂质。我厂内胎过滤用30和40目的滤网各一层。过滤后的胶料严禁落地和踩座。过滤时滤出的杂质放指定的位置存放，下班时清理干净带走，不可随便乱扔。
六．操作中如何避免“焦烧”？
1．在密炼时投料要按工艺规定的时间进行，避免因违章而造成的升温过快过高；
2．后效性促进剂应在排胶前1~1.5min的时间范围内加入，不得提前加入，防止长时间高温下后效性促进剂分解而失去后效性；
3．注意开炼机和密炼机的配合，防止密炼机排胶后不能上开炼机
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而停放时间过长，造成后效性促进剂分解而失去后效性；
4．胶料上开炼机后要及时彻底落盘几次，降低胶温；
5．加硫磺前要注意凉胶，严格控制加硫磺温度，避免高温加硫磺，加硫磺后要及时扫磺、捣炼，捣均匀后及时下片冷却；
6．下片后要及时粘隔离剂，及时挂起风冷，待胶片温度冷却到40℃以下后入库，入库温度不得超过40℃。
七．如何保障物理机械性能和硫化性能？
1．密炼前各种原材料必须逐一过磅，确保配方的准确性；
2．必须按规定的时间、顺序装料，特别是加油和加促进剂时间；
3．加油后下铊不要太快，加油后扫一下上顶栓上的炭黑后再下铊；
4．加促进剂必须撒开，排胶前必须扫净密炼室壁上的炭黑和促进剂；
5．从排胶到上开炼机过程中必须扫净两个料盘，保证促进剂吃尽；
6．在开炼机上注意凉胶，控制加硫磺温度，加硫磺后迅速扫净料盘，确保硫磺吃尽，并迅速捣炼均匀，然后下片冷却；
7．下片后应及时挑片冷却，入库时保证入库温度不超过工艺范围；
8．在工作过程中，禁止胶料落地而带入杂质。
八．《工艺规程》（摘录）
1．公差：小料公差±60克；塑炼胶、合成胶、再生胶、碳酸钙、陶土、炭黑等公差±120克；油料公差±60克；混炼胶单料总公差±1%。
2．排胶温度：胎面胶一段130~145℃，其它胶料130℃以下。
3．开炼机加硫磺温度必须在105℃以下。
4．开炼机辊温：前辊55±5℃，后辊50±5℃。
5．次磺酰胺类促进剂（促进剂NOBS和促进剂CZ）在排胶前1.5分前加入。
6．磅称在使用前要检查是否灵活好用，要校核平衡。
7．检查配合剂，每干一个胶料前，塑炼胶、合成胶、小料、炭黑、
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大料等都要逐一过称，检查重量、品种、外观等是否与配方相符。
8．投料要做到“准、稳、快”，投料后塑料袋中残余硫磺、促进剂不多于1克。
9．密炼机混炼时要掌握好“轻倒药、慢下铊、满加压”的操作方法，加油时下铊不要太快。
10．从密炼机上顶栓和密封圈中挤出的胶和辅料每三辊清一次，可掺到同种胶料中，掺用量每辊不多于0.5千克。
11．混炼胶排胶后，要及时通过辊筒2~4次降胶温，加硫磺时应包满辊，不得半包辊加硫磺，存胶要适量，硫磺要缓慢均匀加入，及时扫清料盘，一辊一清，待硫磺吃尽，通过一遍后打扭。
12．混炼胶下片粘隔离剂后要及时挑片挂起，进行风冷，胶料存放温度不高于40℃，胶片不得带水和隔离剂，不得落地。
13．混炼胶入库时必须逐摞过磅，重量超出公差范围时，必须通知机台查明原因，否则不得交付下道工序使用。
14．在混炼胶存放处1米之内不得有热源（离开暖气包和暖气管道1米）。
15．混炼胶必须停放4小时后才能使用（包括一段），最长时间不超过6天；PS母胶存放时间不少于4小时，最长时间不超过半个月。
16．混炼胶交付下道工序使用时必须付旧存新，检斤过称，严格核算。
17．混炼胶存放室温不低于18℃。
18．过滤时要校对磅称，按配方准确称量，称量公差为±0.2kg。
19．滤胶机头温度60~80℃，机身温度40~50℃，滤板温度60~70℃。
20．滤网规格：必须使用双层滤网，外层30目，内层40目。
21．滤网每四辊更换一次，如网破裂，应及时更换，破网出来的胶必须重新过滤。
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22．过滤供胶温度控制在90℃以下。过滤温度不高于135℃，加硫磺温度不高于105℃。
23．滤胶工作场地及使用工具必须保持清洁。
24．每天过滤完，从滤网上割下的机头胶要单独放置，定期压片处理。
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第二章原材料部分
第一节橡胶及其代用品
一．天然胶
天然胶：指从天然生长的植物上直接采集到的，通过简单加工形成的橡胶。天然胶没有一定的熔点，加热慢慢软化，在130140℃时完全软化，在160℃时变成粘流体，在不加塑解剂的情况下，200℃开始分解，加入塑解剂后，分解温度有所提前，大约在180℃左右。在常温下开然胶富有弹性，温度降低则逐渐变硬，低至0℃时，弹性大大减少；继续冷却到-70℃以下时则变成脆性物质受冷冻的天然橡胶加热到常温，可恢复弹性。
我厂常用的天然胶有两种：一是烟片胶，二是标胶。烟片胶为棕黄色片状，常被打成110kg一个的大包，标胶是标准橡胶的简称，是通过造粒后压紧成40kg一块的块状，1#标胶一般为黄色块状，2#标胶由于有杂质而显综黄色或黑色。
天然胶具有良好的综合性能，如：拉伸强力高，弹性大，伸长率高，耐磨性和耐疲劳性好，生热低等，而且其加工性能好。
二．合成胶
合成胶：指通过人工用化学的方法合成的橡胶。我厂常用的合成胶有松香丁苯胶、充油丁苯胶、顺丁胶等三种。
松香丁苯胶是黄色或红褐色、表面光滑块状橡胶，化学代号为SBR1500或SBR1502；充油丁苯橡胶是黑色、表面光滑块状橡胶，化学代号为SBR1712；顺丁胶是白色、表面光滑块状橡胶，代号为BR9000。
丁苯胶具有良好的耐热性和耐老化性能，但其生热大，在加工过程中收缩性大；顺丁胶具有良好的弹性、耐寒性、耐磨性和动态性能，但其加工性能差，粘着性、抗撕裂性和抗湿滑性不佳。
三．再生胶
再生胶：是指废旧硫化橡胶经过粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，使其从弹性状态变成具有塑性和粘性的能够再硫化的橡胶，简称再生胶。是黑色、表面粗糙的块状橡胶。
再生胶的物理机械性能较低，主要是用来降低成本，增大填充量，
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用于部分替代天然胶和合成胶。再生胶具有优越的耐老化性能、流动性好（易于挤出和压延），但物理机械性能差，可塑性不稳定。
第二节常用的八大配合剂
常用的八大配合剂是指：硫化剂、硫化促进剂、硫化活性剂、防焦剂、防老剂、补强填充剂、软化增塑剂和其他配合剂。
一．硫化剂
硫化是指塑性橡胶转化为弹性橡胶或硬质橡胶的过程。
我厂常用的硫化剂有硫磺、DTDM、TMTD等。其中DTDM和TMTD既可作硫化剂，又可作促进剂。
硫磺为黄色粉末，在开炼机上加入，加硫磺时温度应控制在105℃以下。
DTDM在我厂只用于工冲胶和巴金胶中，是白色粉末，在开炼机上加入。
TMTD也是白色粉末，在开炼机上加入，加TMTD温度最好控制在105℃以下。
二．硫化促进剂
硫化促进剂是指能加快硫化反应速度，缩短硫化时间，降低硫化反应温度，减少硫化剂用量并能提高或改善硫化胶的物理机械性能的物质。
促进剂一般分为超促进剂、一般促进剂和后效性促进剂。我厂常用的超促进剂有TMTD，是白色粉末；常用的一般促进剂有促进剂DM、促进剂M、促进剂D等，其中促进剂DM是淡黄色粉末，有苦味，配在小料中；促进剂M是淡黄色粉末有特殊苦味，配在小料中；促进剂D是白色结晶粉末，对皮肤有刺激性，配在小料中；常用的后效性促进剂有促进剂CZ和促进剂NOBS，其中促进剂CZ是浅灰色粉末，促进剂NOBS是黄色或淡黄色颗粒，常在排胶之前1~1.5分钟时间内加入
三．硫化活性剂
硫化活性剂是指在加入胶料之后能增加促进剂活性，因而能减少促进剂用量或缩短硫化时间的物质。
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我厂常用的硫化活性剂有氧化锌和硬脂酸。氧化锌是白色粉末，配在小料中；硬脂酸是白色细片状，有脂肪味，用手摸有滑腻感，配在小料中。
四．防焦剂
防焦剂是指仅以少量加入胶料中即能防止或迟缓胶料在硫化前的加工及停放过程中发生早期硫化的物质。
我厂常用的防焦剂是防焦剂CTP，是浅灰色结晶，在开炼机上加入。
五．防老剂
（背景：橡胶及制品在使用和存放过程中，由于受到氧、热、光及机械力等各种因素的作用，产生性能劣化的现象，称为老化。）
防老剂是指可以提高橡胶的耐老化性能，达到延长制品使用寿命的目的的物质。
我厂常用的防老剂有防老剂甲、防老剂丁、防老剂RD、防老剂4010NA、防老剂HD-40、石蜡、防护蜡等。
防老剂甲是紫色结晶状物质，防老剂丁是浅灰色粉末，防老剂RD为琥珀色（黄色）透明片状，防老剂4010NA是紫灰色颗粒，防老剂HD-40是浅灰色粉末，石蜡是白色块状，常粉碎后使用，防护蜡是浅黄色粒状。防老剂一般配在小料中。
六．补强填充剂
补强填充剂分为补强剂和填充剂。凡在胶料中主要起补强作用的填料称补强剂，它们能提高硫化胶的耐磨性能、抗撕裂性能、拉伸性能等物理机械性能。凡是在胶料中主要起增容作用的填料叫填充剂。它们对橡胶的补强效果不大，在胶料中主要起增容作用，降低制品的成本。
我厂常用的补强剂有炭黑N220、N330、N660等，其粒径从左到右逐步增大，颜色逐步变浅（由深黑色到浅黑色）。常用的填充剂有MT、陶土、轻钙、硅粉等，其中MT俗称煤粉，外观象炭黑；陶土、轻钙、硅粉俗称白色填料，由小料房配制。
七．软化增塑剂
凡是能增加橡胶的塑性，使之易于加工，并能改善制品的某性能的
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物质叫做软化增塑剂，简称软化剂。软化增塑剂分液体软化剂和固体软化剂。
我厂使用的液体软化剂有松焦油和芳烃油。松焦油是红褐色粘稠液体，芳烃油是褐色或浅绿色液体。
我厂使用的固体软化剂有沥青、古马龙、松香等。其中沥青是黑色固体，古马龙是棕黄色固体，松香是黄色透明固体。
八．其它配合剂
其它配合剂包括橡胶溶剂、着色剂、发泡剂、隔离剂、脱模剂等。我厂常用的有橡胶溶剂、隔离剂和脱模剂。橡胶溶剂在我厂指汽油，隔离剂指油酸钠隔离剂，脱模剂是三车间用。
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补充：其它岗位
胎体：
胎体也称为轮胎的骨架。主要的指帘布和附在基上的帘布胶。主要作用是承受汽车作用于轮胎上的载荷和变形及由于路面不平引起的强烈振动。因此，要求胎体要有很高的强度，弹性和柔软性。
帘布层有内外帘之分，外层帘布位于内层帘布和缓冲层之间，形成过渡层的结合。两层帘布的密度一般是不同的，这主要是考虑多层外胎胎体外层和内层的变形程度不同，这在帘布为8层或层数更多的外胎中表现更为明显。胎体外层比内层承受更大的剪切力，并且生热较高，因而在胎体的外层脱层和损坏的危险性较大。为了使外层有足够的附着力，往往采用较稀的帘布，层间有时还贴上隔离胶，以增加帘线和胶的附着力。反之，内层用较密的帘布，帘布愈密，胎体的抗爆强度愈大，但各层间的附着力随之减小。因此，内外层帘布的密度是要很好配合的。
缓冲：
缓冲层位于胎面胶和胎体之间，也是轮胎最重要部件之一。它的主要作用是减小作用于胎体的牵引力和制动力，削弱胎体受到的振荡和冲击，增强不同硬度的胎面胶和胎体间的附着力，并对胎体起一定加强作用。它承受着汽车行驶时外胎内产生最大的剪切力，并对这些应力起分散和缓冲作用，避免应力局部集中而导致帘布层早期损坏。
由于缓冲层在反复频繁的压缩、伸张和剪切变形下运行，轮胎行驶中温度最高部位往往也出现在缓冲层，生热大、升温高。因此要求缓冲层胶料有较高的定伸应力、生热小、弹性高、抗剪切性好、耐热和耐压缩疲劳。
胎面：
外胎最外面与路面接触的带花纹的橡胶层称为胎面。胎面又可分为上层胶下层胶。上层胶制备成各式各样的花纹，它的作用是直接承受路面对轮胎的冲击与磨损，向路面传递汽车的牵引力和制动力，保护胎身帘布层免受机械损伤，防止打滑，增加外胎与路面的抓着力。下层胶主要作用是吸收轮胎在行驶时的振荡和冲击，保护胎体帘布层免
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受机械损伤，使胎面上层胶平稳过渡到缓冲层。
上层胶要具有高耐磨性和耐撕裂性，下层胶应具有高弹性，且生热小。
成型工艺的质量分析及一些修理措施
（一）成型工艺要求做到“五正”、“五无”、“一牢”
1．五正：
五正是：帘布筒、缓冲层、胎面层、钢圈、胎圈包布五大部分要摆正，基偏歪值不得大于“工艺56项”要求及工厂有关工艺要求。
1）帘布筒要上正：不然会出现反包一边超高、一边超低。从而使屈挠点一边上移，增大，生热增加，造成该部位帘布脱层、帘布折断。帘布筒上歪还会造成帘布差级集中，影响帘布层的应力分布，加速轮胎的损坏。
2）缓冲要上正：若缓冲层歪斜，将导致轮胎在行驶中应力集中，产生肩部脱空爆破损坏。
3）胎面胶要上正：不然会造成成品材料分布不均匀（肩部厚度不均匀），在使用中局部生热大，易出现肩空肩裂，同时由于受力不均匀导致磨耗不一致，造成轮胎早期损坏。
4）钢圈要上正：不然会造成成品钢圈上抽，从而影响轮胎在轮辋上的固着，影响胎圈的受力分布，造成轮胎的早期损坏。
5）胎圈包布要上正：胎圈包布直接与轮辋接触，若不上正，影响外胎与轮辋的紧密固定，行驶时容易造成外胎脱出。
2．五无：
五无是：无气泡、无褶子、无杂质、无断线和无掉胶。
1）胎坯内部要求无气泡：如果某部位有气泡，该处就产生隔离，在轮胎行驶中气泡内空气受热膨胀，使胎体帘布间脱层导致早期损坏。
2）帘布筒要求无褶子：不然会使帘布局部增厚、帘线密度增大，同时会使胎圈包固不紧造成胎圈宽度大，影响胎圈压缩系数，硫化时容易产生子口出边等问题。
3．一牢：
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一牢是：各部件贴合要牢固，不然会降低部位间的结合，导致轮胎早期损坏。
（二）成型风压
成型使用风压要求在0.392Mpa~0.588Mpa之间。成型风压过小、会使帘布层压不实，各层间空气赶不出去；但风压过高，则会将空线压扁、压坏，降低胎体帘布层强度。
（三）胎面接头工艺
胎面如过短，尽管经拉扯后接头搭上了，但接头处胶料存在拉应力，是造成轮胎胎侧裂口的主要原因之一；过长则接头处由于胶料过多，容易造成成品内鼓。
（四）成型机头肩部曲线设计
成型机头肩部曲线对成型胎坯质量影响很大。对于半芯轮式成型机头，肩部曲线过深，成品胎圈部材料移位大，影响轮胎的质量，同时还会造成正包和反包困难，胎圈部帘布容易起褶子且卸胎困难，增加了工人的劳动强度；肩部曲线过浅，尽管正包和反包以及卸胎容易，但钢圈容易产生移位，同时定型时胎冠部分容易出现较大伸张，影响了产品的质量。

marker · 发表于 2013-3-26 16:37:27

好东西，收了！

gz小蚂蚁 · 发表于 2013-3-27 17:24:26

感谢楼主共享资料

zhesijian · 发表于 2014-9-27 14:50:30

绝对好东西啊

不知吴 · 发表于 2015-6-18 11:53:58

学习楼主的资料。。。

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