也说粘合力

rubber猎人

李工说的是，有些技术的东西点到为止，真要说解决问题，不是在网上说下就可以的。要去现场才可以！

ttttzs

1、粘合确实是基本3各方面原因：纤维布、胶料配方、胶料加工工艺。好的粘合效果也确实如楼主所说
7 A' i3 B8 @5 r) u1 }2、纤维布方面：如楼主说所，好的粘合注定纤维布要有足够的浸胶，这个就相当于在纤维上表面处理下，让胶料与纤维结合力增加，并且有少量的硫化作用，而且浸胶量可以测出，应该无争议。
3、配方方面：高配房的都明白，特定的胶料有相应的增粘体系。
. a; [, t3 i" U0 D6 @  D! h- M3、工艺方面：楼主所说，胶料促进剂多加、熟胶，这些问题对于橡胶、轮胎厂是大事故，不可能常发生，如果某客户偶尔跟你们反映的时候原因是这样可以理解，如果全部客户反映这就不会是胶料这方面的原因，因为搞配房、技术的人不会都那么傻。还有楼主所说，门尼低、焦烧时间长有利浸润，但是门尼低对应的是整体硫化胶性能的下降。还有，我以轮胎举例，用纤维布的就拿胎体来说，结构上他在轮胎内部，硫化时热量较胎面温度低，传热慢，所以说，硫化体系不应像楼主所想，因为单纯的增加胶料与纤维粘合力就改动促进剂（我的意思是不一定改动就会合适，具体没仔细考虑，总之促进剂改了有可能造成胎体反原，也有可能不熟，当然也有可能更好，这个出于整体考虑下最好）。
6 a, @7 p* o6 a4、客户反映你们有水是因为即使表面浸胶足够，有水也会使胶料与表面浸胶结合不好，这个搞过橡胶的都懂，更别提硫化体系分散进浸胶里面了。我以轮胎长举例，压延车间对于控制水分（湿度）有严格的要求，当然也很有可能压延没压好造成胶料与纤维粘性不好（很常见的，呵呵，我们的这几天就经常脱层）。再说，即使原料入库前的试验粘合力（H抽出），对湿度也是有要求的。总之，湿度大对胶料结合浸胶能力起反面作用。
5、关于硫化体系进入浸胶共同硫化，这个过程个人理解是很慢的一个过程，因为固体之间的扩散不想液体一样，再者，橡胶轮胎厂家进原料的时候试验方法都是国标定的，大家的试验方法一样，跟其它厂家纤维布对比的时候也都是同种胶料试验，其实粘合力好坏是可以对比出来的。不同批次的原料也可以剪出来的。
' G9 Z; z; C8 C, C$ X0 @, x6、个人意见，求大家指正

ttttzs

刚看到，楼主所说的，那里的工人提高温度、减少时间，我只能说：太不负责任了，我们这里改变工艺要技术上说的，要批量试验的....

ttttzs

补充句，胶料在为硫化前与纤维结合情况，可以通过测气泡来检测，如果气泡多，证明压延后空隙大，胶料与浸胶没结合好。可以检测压延的效果，楼主的客户如果是轮胎长，也可以让他们测下压延情况的，呵呵，有可能不是这个情况，这知识影响的一个因素

lhx0309

这种现象在管理无序的公司是会时有发生的。

三叶橡胶树

学习。…………………………………………

yxc

顾总貌似很专业，总在批评别人说的太虚，不实在，我觉得大家在讨论一些问题，有理论的有实际的，勇于发言就是好事。您不要用那种高高在上的口气说话。那您说的就实在了？我看未必吧。就说配方好了，你有没有实在一点的，把粘合机理写出来，把配方写出来讨论？且看看你说的理论对不对。焦烧时间越长约好？不是吧，硫化速度的匹配是最重要的，间甲树脂的形成速度和硫化速度匹配是关键，硫化速度慢了也不行。你一直在说浸胶层没有硫化什么的，看来你是不知道间甲树脂也与橡胶发生反应，也能与橡胶发生交联啊。反应式见后面的图片。你说CZ、NOBS、NS等后效硫化促进剂的反应速度很快，不利于粘合，但实际情况是后效性促进剂对粘合是最好的，实际配方里面用CZ、NS的配方也是很多的。所以说，三人行必有我是，你的理论也不是一定正确的。

yxc

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咖啡绿茶

我看到的是有人引申出别的意义了。

三叶橡胶树

但上面各位说的温度，打料不好，材料不好，工艺不好等等都不错，但不全。如在配方固定不变的情况下，平时生产附着力很好，而每到4~6月就出现附着力不好起泡，打小料和大料做附着力都不好（其它时间，只要是用通用胶做附着力都很好），这种现象连续发生几次时，就不能说是输送带生产出现严重违反工艺等，特别是已出现了附胶不好时，各部生产都很注意时，还是有上述附胶不好现象时，就要从1、生产配方不能适应每年的4~6月的生产；2、骨架材料的浸胶不能满足用户4~6月生产的正常进行（这时的普通涤棉布在生产时也易脱层起泡）；3、气候对附着力的影响，目前国内对气候对橡胶行业的生产的影响无专业研究（不知国外有不？目前未看到相关每天一句话，记录橡胶生活！）。以上是我的亲身经历。希望有专家给与指点迷津。