橡胶厂品质管理资料

baozang · 发表于 2011-11-9 18:32:00

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QC员通用培训部分
1．       公司产品类别：
1）       成型产品（模压）：按键类、护套类、汽车零件、乐器类硅橡胶件。
2）       冲型产品（模切）：电子产品上的配件
3）       裁切产品（裁切）：电子产品上的配件
4）       粘接产品：电子消费品上的配件（护套成品）

2．       一般产品检查项目
1）       外观：外观是否有包风，毛边（披锋），杂质，模痕，发亮，拉破，料不熟，间隙等。
2）       颜色：产品的颜色是否与样板一致。
3）       结构：产品结构是否与样板一致。
4）       尺寸：重要关键尺寸是否在标准范围内。
5）       功能：
6）       自拆：监控毛边的厚度，同时确保自拆毛边的易拆性。
7）       材质：所使用材质的符合性。
8）       试装：与相关配件、工治具的试装确认。
9）       其它特性：如材质硬度,拉伸强度,韧性等
3．       品保员的四项基本工作：
把关、预防、报告、改进

4．       各车间常见外观不良：
4.1成型产品常见外观不良：杂质、包风、缺料、亮斑、模痕、毛边、破损、料不熟、脱胶、过熟、烫死、堵塞等。
4.2印刷车间产品常见不良：
4.2.1喷涂产品常见外观不良：
色差、尘点、手感不良、色不均、喷涂不均、多喷少喷、现底色、堆（积）油、脏污、飞油、脱油（可靠性NG）。
4.2.2丝印常见外观不良：
色差、断线、尘点、肥油、字体太粗太细、脏污、位偏、丝印脱落（可靠性NG）。
4.2.3粘接产品常见外观不良:
间隙、露双面胶、变形、粘合不牢、脱胶、粘接不到位、粘接露五金，刮花、喷涂不良、电镀不良，试装不良（尺寸NG）等。
4.3裁切与冲型产品常见外观不良：
4.3.1裁切产品常见不良:
跳刀（尺寸不良）、杂质、脱胶、异物、来料厚薄不均等。
4.3.2冲型产品常见不良:
离型纸切破、离型纸分层、来料边缘变形（护套类）、切边不齐、双面胶未切断。

5．       产品检查依据
1）       样板（颜色样板、外观限度样板、结构样板）
2）       检验标准书
3）       内部承认书
4）       图纸
5）       生产指令单

6．       仪器使用
1）       卡尺
2）       2。5次元
3）       硬度计
4）       荷重仪
5）       显微镜
6）       放大镜
7）       牙规
注意事项：
1）以上仪器一定要学会正确的使用与操作，严禁未经培训合格动用公司的贵重仪器！
2）所有的仪器必须要校正合格后方可使用，一般有效期为一年，仪器必须在有效期内方可使用。
3）所有的仪器必须进行日常的点检与保养，并作成记录。
4）如使用的仪器超出规定的精度，经评估后不能接受的，则其所测量的产品须全部重检。
5）根据产品的精度要求选用合适的仪器进行测量。
6）测量时对于较长（大于20MM）的产品应取多段进行测量。

7．影响品质的因素(5M2E法)
1）       人(M)：重点注意新进作业人员对品质的不良影响.
2）       机(M)：不稳定的机台与模具对品质有不良影响.
3）       料(M)：品质有异常的来料与材质与材质特性的符合性对品质的影响
4）       法(M)：工艺流程(参数),摆料方式对品质的影响.
5）       环境(E)：好(干净的)工作环境不易对产品产生玷污.
6）       仪器设备(E)：仪器的精度的选择,以及测量的准确性,仪器精度,有效期等对品质的影响.
7）       管理因素(M):人员的安排不当,或管理监督不到位,对品质的不良影响.

8．品管六大意识
1）       制造良品意识：制造出来的应是可以接受的产品.
2）       限度意识:任何产品都是有限度的.客户不是要求我们生产无缺陷的产品.
3）       刺激意识：不断地强化作业人员的品质意识,让他或她关注异常.才能做得更好.
4）       人本意识：全员品管才能做好品质
5）       忧患意识：现状产品可以接受吗?不能接受则应立改善
6）       服务意识：下一工序就是顾客,顾客至上.
7) 三不原则:不制造不良,不接受不良,不良不流出.

9．品质记录
1）       数据必须真实可靠，不弄虚作假
2）       使用标准的表格,按实际状况予以填写, 记录须清晰，不乱涂改，如写错了，应于用笔在错误处划一斜杆，然后在旁边签名以示负责
3）填写时不允许用铅笔和红笔填写，同时填写完整，不可漏填，若有部份字段无须填写,应以笔划斜线排除

9．首件检查时机：
9.1批量生产开始时
9.2材料改变时
9.3停机重开时
9.4制造工艺改变时（生产参数变更时）
9.5机台或模具有变更时

10．预警系统就是我们发现问题、反馈问题、分析问题、解决问题的一个系统化的处理过程
预警过程“三步曲”行动：
1．  发现问题
2．  将信息反映给相关人员
3．  迅速采取纠正措施

10．纠正预防措施报告格式：
10.1外观：兹发现XX单位生产的XX产品有XX       外观不良，不良率X%，请XX单位立即改善并回复有效对策，谢谢！

10.2尺寸：兹发现XX单位生产的XX产品，尺寸标准       ：3。01+/-0。15，实测3。18—3。25MM（举例），不良率25%，请XX单位立即改善并回复有效对策，谢谢！
分发：成型课长，生产部主管，生产部经理
分发纠正预防措施报告的同时注意填写日期，发出时间，并对改善的时间进行跟踪，防止生产出过多的不良品。超过4小时仍未改善的，应发出停机通知单通知车间予以停机处理。

10.3纠正预防措施报告分发时机：
重大品质异常发生时；机台不稳定，不良反复发生时；不良率超过10%或以上时；重大客诉过的不良项目再次出现时。
备注：对于少数的外观不良，比例在5%-10%之间的不良则可以口头通知车间改善。但是严重影响客户使用的功能或性能不良以及曾经客诉过的所有不良（包括外观与尺寸不良）除外。

11．成型IPQC交接班规定：
11.1要当面进行交接班。
11.2外观不良的一定要留下不良样板
11.3交接要具体详细，处理方式也要写明。

12．不良品的控制：
成型不良率超过10%一律不得流出至品检课。也就是说要控制在成型课内由成型课进行处理OK后方可流入下工序或车间经得下工序的同意接收的不良。例外管理: 某些不良车间经得下工序的同意接收也可以流出至下工序,同下工序安排专人检查.
不良品控制流程：不良发现标识隔离处置纠正预防
任何重大不良的发生以后，品保员应对不良批进行标识，并隔离，同时采取与不良相对应的措施（必要时发出纠正预防措施报告），并对发生的原因进行初步的了解或分析，以防后续再出现同样的问题。同样的问题不允许多次发生，是品质问题管理的原则要求。
13．零缺陷管理理念是：提倡第一次就把事情做对，做好是每一个员工的责任。

14．硅胶成型（模压制品）产品常见尺寸不良是什么原因造成的？
14．1模具设计时尺寸缩水率设定有问题（新产品）。
14．2炼胶料存放过久（超过四天）料的流动性差
14．3模具温度过高高致产品成型出模后收缩性大。
14．4模具压力不够
14．5胶料的料重不够
14．6胶料在模具中的摆放方式欠妥。

一、内容提要：

1、5W3H;
2、8D/5C报告
3、QC 旧七大手法
4、QC 新七大手法
5、ISO/TS16949 五大核心手册
6、10S/五常法
7、7M1E
8、SPC八大判异准则/三大判稳原则
9、IE 七大手法
10、ISO知识大总结
二、详细内容规纳：
1、5W3H思維模式:
What,Where,When,Who,Why,How，How much，How feel
(1)Why：为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）
(2)What：何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）
(3)Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？
(4)When：何时----什么时候开始？什么时候完成？什么时候检查？（时间）
(5)Who：何人----谁去做？（由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）？
(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？
(7)How much：何价----成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？数量如果？质量水平如何？费用产出如何？

概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。
   再加上工作结果（how do you feel）：工作结果预测,就成为5W3H
2、8D/5C报告
（一）8D报告：
D0：准备
D1：成立改善小组
D2：问题描述
D3：暂时围堵行动
D4：根本原因
D5：制订永久对策;
D6：实施/确认PCA
D7：防止再发生
D8：结案并祝贺

（二）5C报告：5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：描述；围堵措施；原因；纠正措施；验证检查。相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同。
为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：
C1：Correct（准确）：每个组成部分的描述准确，不会引起误解；
C2：Clear（清晰）：每个组成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（简洁）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；
C4：Complete（完整）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式书写全部缺陷报告。

3、QC 旧七大手法?
①。鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（Characteristic Diagram）：鱼骨追原因）。(寻找因果关系)
②。层别法Stratification：层别作解析。 (按层分类,分别统计分析)
③。柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点。 (找出“重要的少数”)
④。查检表（检查表、查核表）Check List：查检集数据。 (调查记录数据用以分析)
⑤。散布图Scatter Diagram：散布看相关。 (找出两者的关系)
⑥。直方图<层别法（分层图）>Histogram：直方显分布。 (了解数据分布与制程能力)
⑦。管制图（控制图）Control Chart：管制找异常。 (了解制程变异)

4、QC 新七大手法

①关系图法（关联图法）；
②KJ法（亲和图法、卡片法）；
③系统图法（树图法）；
④矩阵图法；
⑤矩阵数据分析法；
⑥PDPC法(Process Decision program chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法；
⑦网络图法（又称网络计划技术<PERT>法或矢线图也叫关键路线法）
5、ISO/TS16949 五大核心手册
①、FMEA（潜在失效模式及后果分析）（Potential failure mode and effects Analysis）；
②、MSA（测量系统分析）；
③、SPC（统计制程管制）（Statistical Process Control）；
④、APQP（产品质量先期策划和控制计划）(Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan)；
⑤、PPAP(生产件批准程序)(Production  Part  Approval  Process)五大手册中最重要的是APQP

6、10S/五常法
（一）、由5S续出来的10S
1S：整理(SEIRI)
2S：整顿(SEITON)
3S：清扫(SEIS0),
4S：清洁(SEIKETSI)
5S：素养(SHITSIJKE)
6S：安全(SAFETY)
7S：节约(SAVING)/速度(speed)
8S：服务(SERVlCE)
9S：满意(SATISFICATl0N)
10S：坚持

（二）五常法
五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。香港人称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。

中文 *       英语 (5-S) *    50点 *       庭实例 *
①、常组织 Structurise          10       把不需要的东西抛掉或回仓
②、常整顿 Systematise          10       30秒内就可找到文件
③、常清洁 Sanitise             5       个人清楚卫生责任
④、常规范 Standardise          15       贮藏的透明度 ;
⑤、常自律 Self-discipline    10       每天运用五常法

7、7M1E.

<①Man；人
②Machine；机
③Material；料
④Method；法
⑤Environment；环
⑥现在说的5M1E是再加上测量（measure），如果再加上Management和Market,就是7M1E，这象5S一样，有不同续法

8、SPC八大判异准则/三大判稳原则

控制图八大判异准则提练（这是我自己总结的，在本论坛别处有发贴）：
①、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）
②、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）
③、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）
④、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）
⑤、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）
⑥、14交替（连续14点相邻点上下交替）
⑦、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）
⑧、1界外（1点落在A区以外）
解说：
23456，AC连串串（连增或连减）；
---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串；即2/3A；4/5C；6连串。
81514，缺C全C交替转
---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。
9单侧，一点在外
---9点在同一侧；一点出A区外

23456，AC连串串；
81514，缺C全C交替转；
9单侧，一点在外。

（二）、控制图的判稳原则：
1.连续25点在控制线内；
2.连续35点最多有一点出界；
3.连续100点最多有两点出界。
满足上面任意一点都可以判定为稳态。

9、ISO知识大总结

ISO9000有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点；3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、8项原则”，我把它再简化为“112 344 568”
①、一个精髓：说、写、做一致；
②、一个中心：以顾客为中心
③、两个基本点：顾客满意和持续改进； w：
④、三个特性：适宜性、充分性、有效性。
⑤、四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督。
⑥、四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。
⑦、五大模块：（1个总过程，4个大过程）：
   质量管理体系；管理职责；资源管理；产品实现；测量、分析和改进
⑧、六个文件：ISO9000：2000版标准明确提出的6个程序文件必须制订：
   文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。
⑨、八项原则：以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。

10、IE 七大手法

①、程序分析; ;
②、时间分析;
③、动作分析
④、流水线分析;
⑤、稼动分析;
⑥、物料分析;
⑦、环境分析

11、常见表面处理的种类：
①打磨（抛光）
②电镀
③喷涂/烤漆
④热处理
⑤PVD（真空镀膜）
⑥喷砂
⑦车纹
⑧擦纹（拉丝）
⑨氧化（上色）
⑩亚光
⑾做黑
⑿批边
⒀批花 `

12、RoHS符合性10步曲
第一步：确定企业产品与RoHS指令的关联度。（如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步
第二步：在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。
第三步：建立企业RoHS符合性的声明。
第四步：建立企业内部RoHS符合性的实施计划。
第五步：评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。
第六步：选择合资格的供应商。
第七步：建立供应链材料声明程序。
第八步：确保进行有限的检测和结果的有效性。
第九步：与客户交换RoHS指令符合性的数据信息
第十步：将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运做。
即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。

技术交流 · 发表于 2011-11-9 19:32:24

谢谢分享！

zgc · 发表于 2011-11-10 09:13:28

多谢楼主分享

369305230 · 发表于 2012-1-12 16:05:17

不错，非常全面，这些是品管最基本的

zhg · 发表于 2012-2-26 11:34:54

资料很全，值得学习谢谢楼主。

myghhxx8 · 发表于 2012-3-27 16:46:39

要是有电子档的就好了啊

myghhxx8 · 发表于 2013-1-16 23:03:11

不错，非常全面，这些是品管最基本的。

chizhu0007 · 发表于 2014-2-17 21:41:54

不错，值得学习，感谢楼主

zhg · 发表于 2014-2-17 22:12:08

谢谢分享。

goout_444 · 发表于 2018-8-31 15:34:53

不错，谢谢

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