输送带生产工艺中存在的问题及解决办法

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炼胶中经常出现的质量问题及原因分析：
. E0 `" D" X5 ^. u" N7 o1、分散不均：
原因分析：
A、操作卡片设计不合理（如填充系数设计不合理，酸性、碱性物料一起加，操作油与补强炭黑一起加，分散阶段时间太短等）；
B、没有严格按照工艺卡片操作；
! I& b6 |3 Y2 j& a4 J2 hC、上顶栓压力不够；
* Q' v, f5 H, H2 U0 A- ^& `! Y, fD、温度控制不当或失控；
E、原材料质量不好或没有合理加工等。
2、胶料自硫：
( F; Q4 L1 x' G* y原因分析：
A、配方设计不合理；
6 X0 N6 @" w6 `- O) FB、混炼时加药顺序或时机不对；
C、硫化剂或促进剂量加多；
D、硫化剂或促进剂品种配错；
E、原材料质量波动；
F、硫化剂或促进剂分散不均；
G、加硫磺温度过高；
H、建垛温度过高；
I、存放条件不合适；
J、存放时间过长等。
3、胶料欠硫：
原因分析：
! r7 @# E7 t9 ~A、硫化剂或促进剂量加少了或漏加；
B、硫化剂或促进剂品种配错；
4、可塑度过大或过小：
原因分析：
A、塑炼胶可塑度过大或过小；
B、混炼时间过长或过短；
C、增塑剂加的量过大或过小；
D、炭黑加的量过小或过大；
E、炭黑品种加错等。
1 |& r2 j! i8 q) d" U4 J5 g5、硬度过高或过低：
  W3 y. B6 b6 b: o6 O4 l/ N原因分析：
; _, c, x& s. m9 gA、补强剂、增塑剂加的量不对；
3 z- i, O. [/ K9 M; }B、硫化剂、促进剂加的量不对；
C、硫化剂加的时机不对；
- p* ^' C6 _, F; K. x2 rD、对硫化体系有影响的原材料质量波动；
- Y: c$ J1 {$ U; ]5 \E、混炼过程中温度失控等。
6、密度过大或过小：
0 p9 k: r5 d2 o/ Q; s  s( V4 n原因分析：
* ^/ R" [; A4 n' V( f% Z/ B+ NA、生胶、填充剂、补强剂、增塑剂加的量不对；
; J- `- D$ o! e3 d  OB、混炼不均；
C、密度液长期不检定等。
0 T' m7 i% t+ q7 n6 D$ M" n( ^! j3
7、胶料粘垛：
. J2 W3 z5 e" ?+ u原因分析：
A、配方设计混炼胶过软；
B、隔离剂稀；
C、胶料建垛温度高；
D、建垛胶料数量过多，重量过大；
E、胶料建垛时间过长等。
& a8 _% ?8 @! M1 h8、混炼胶杂物：
原因分析：
A、原材料不干净，特别是粉剂和操作油，最好过筛、过滤；
; B$ {. e& q# ~3 X/ kB、设备零部件脱落；
C、操作时工器具进入胶料中等。
9、污染：
. C( ^3 ]# i# @原因分析：
" Q% U6 e3 Z" m& G) G  n6 qA、设备不干净，如：上下顶栓、转子、密封圈、卸料槽、接料盘等不干净；
: @( g( i3 ]: h% b7 x# I, q6 yB、每个料的余料没有及时清理干净；
C、使用的工器具、劳保用品脏；
+ C& z3 [+ A% \+ i  S9 yD、存储条件不合适等。
10、喷霜：
原因分析：
A、配方设计不合理，有些配合剂加的量过多，如硫磺、促进剂、防老剂、粉剂、软化剂等，超出生胶的溶解度易析出；
B、原材料质量波动；
C、操作时加的量不对，过多；
D、加硫磺温度过高；
E、混炼胶存放时间过长等。

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压延中经常出现的质量问题及原因分析：
1、压延胶片起泡，胶片越厚胶泡越多、越大：
4 ^; B! Q+ z2 L$ s# z原因分析：
A、胶温、辊温过高；
  J/ Q0 p$ z& T4 SB、胶卷卷的太松；
  K  g4 `! G' @9 |3 \" zC、填的胶卷方式不对；
D、堆积胶太多；
E、配合剂水分、挥发份含量大。
" R( F( u0 P5 d, T8 p8 YF、配方设计等。
2 H1 S  V" W3 B: b! T2、压延胶片表面不平整：
9 z6 `2 Y: l1 M原因分析：
A、混炼胶预热不充分，不均匀；
B、回车料与混炼胶原片混合不均匀；
% j, l3 u/ M2 j0 K9 ?C、预热胶卷存放时间不合理；
D、辊温、胶温太低；
0 u+ S) @# l1 @+ p% y& Z/ NE、混炼胶可塑度低等。
& g3 o6 c- Q; S! P3、压延胶片厚薄不均，胶布贴胶量超标：
6 _' s" B1 V% I& d2 ^8 e原因分析：
6 P: b" \+ D" Q& OA、混炼胶预热不均匀；
B、回车料与混炼胶原片混合不均匀；
) Y* A2 \) b  {% |2 W% DC、胶料有自硫倾向或已经自硫；
) F2 Z" x3 Z8 cD、两侧辊距大小不一；
E、设备控制精度不够；
5 Q" p2 X4 Q4 u7 Q3 E( T: SF、车速忽快忽慢；
! o  W) P: I& NG、胶片卷卷曲松紧不一；
H、垫布不平整；
  r3 s2 m3 E# Y7 |# {! h" D0 ]" GI、胶片卷太大，放置时间长；
J、胶片卷放置方法不对等。
5 ?1 Q; U- x$ G, l4、压延胶片收缩大：
原因分析：
A、可塑性小；
4 R- M+ w7 K2 U" i/ \B、配方含胶率大；
C、胶温、辊温低等。
  ~$ }4 d4 n: f& B; Z! x; D5、非合理混料：
% F- u( K4 r. J0 `1 M4 G+ P/ b; ~非合理混料是指低级别配方的胶料掺用在高级别的配方胶料中或不同用途的胶料相互掺和等情况。此种情况在压延工序是个非常普遍的问题，有时是在管理人员允许的情况下发生，而更多的时候是在失控的情况下发生的。这种情况对产品质量的危
' W% ^- I+ P  |: ~1 F0 Z$ o2 m害极大，若不很好的解决，在产品档次上和产品质量稳定性上要有提高是很难的。首先，技术人员对于不同配方胶料的混料要做充分评估并要有详细的执行文件规定，其次，在管理上应该下大力气抓。不要因小失大，为了节约一点点胶料而失去了质量的保证。
6、压延胶片、胶布自硫，轻微的自硫若不注意将出现很严重的后果。
原因分析：
0 ~; k, O2 M0 ^" K, u% N* q3 JA、混炼胶原片有自硫倾向；
B、回车胶自硫；
C、压荒、预热温度高，时间长；
: Z  [1 \2 W$ t6 Y. L- i  R/ iD、预热胶卷卷的紧，停放时间长；
, w; R8 q! t! L6 {0 V+ XE、辊温高；
  z) r$ W1 s$ i, |0 wF、胶片冷却效果不好，卷曲温度高；
' R; l# I9 p$ }G、胶片放置环境不合适；
1 A$ n) k0 a: n. ]: l- GH、胶片放置时间长等。
  q5 k1 `' m$ O* m$ l7、粘辊：
原因分析：
- c: I% S4 Y" l5 A% NA、辊温、胶温过高；
/ ?( H4 I. l- \- X  GB、配方设计不甚合理；
0 o. l  R# V; e4 B5 z- ~- EC、原材料波动等；
) ^  f, u2 h) D' k6 o( @8、压延胶片、胶布表面油污：
原因分析：
A、带油污胶边直接加入压延机；
! u4 l- C1 O* _. ?B、压延机辅助设备或其他与操作有关的设备漏油；
C、垫布污染等。
9、压延胶布压破：
原因分析：
9 E$ Q6 t6 K* f7 \# w1 @) F3 IA、辊距调整不当；
  q+ _8 e; ~( K; h& }  v; LB、原布在宽度方向上松紧不一，主要表现在中间松，两边紧，在进辊缝时叠压；
C、压延机张力小，使原布在宽度方向上不能伸平，造成打兜；
( r8 ^2 k$ k: C& @+ b) z; H6 YD、原布打折；
E、凉胶豆进入辊缝等。
10、露白：
; _3 a5 t: {" J% K5 }原因分析：
A、预热后的混炼胶可塑性小；
B、原布预热温度低；
) W2 }+ d" Y% [/ u2 B% HC、辊距控制不合适；
D、原布污染；
. @7 q% ]- e! k: q6 c  PE、各岗位工作不协调等。

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成型中常出现的质量问题及原因分析：
1、布层间张力不均、窝气。
原因分析：
A、成型设备不能给胶布施加张力，胶布松紧没有办法控制；
B、成型时挂料架同时挂的胶布卷多；
! x, b0 T6 Q- K1 ~C、不同层数的胶布在进压合辊之前已经贴合在一起；
% r9 v  {0 a4 L, G" H0 r3 JD、压合辊压力小等。
- R- c. a  E0 |! g8 o0 h) U4 J6 x2、单层胶布打折、不平。
原因分析：
A、胶布松紧不一；
B、操作人员操作时胶布没有伸平；
- A- L: w) S  P# x% z8 i' `C、压合辊压力太大等。
3、胶布露白。
原因分析：
A、压延时露白；
B、原布压延时贴胶不牢，在成型操作时脱落等。
4、带芯有杂物或污染。
原因分析：
A、压布压延时有杂物；
B、成型时裹入杂物；
C、操作台不干净；
D、操作用工器具不干净；
2 B) N8 t. j- tE、里布不干净；
  v. M, J( v' T: S3 z$ xF、胶糊或汽油不干；
: W1 Y4 D3 h- _! W/ K: n! I1 ZG、胶糊不干净等。
1 v, Z/ w& ^: X( g( s5、边胶不实。
原因分析：
4 u& f6 B* g6 u. ?A、带芯边部不齐；
B、胶糊涂抹不均；
+ |( X% T! [$ x6 W" bC、边胶形状设计不合理；
D、边胶规格选取不当；
E、边胶存放时间过长；
F、边胶变形；
G、边胶机操作不当等。
6、带胚两端皱褶。
$ o. E2 x( P4 s9 Z5 _) Y" u原因分析：
A、操作时带胚两端需要多次在卷曲辊筒上进行卷曲，卷曲时造成皱褶。
B、带芯太硬，带芯越硬，皱褶越严重，越长；
( \( I; v9 \7 ^4 D- v5 m. ~. LC、带胚卷曲辊筒太小等。
6 i' C7 K& c) B5 B7、带胚横向全厚度局部皱褶严重。
8 r' I. P. v( O, Z原因分析：
! B# f8 Z6 v1 k7 ?6 _& NA、卷曲张力大小控制不住，带胚卷曲后内松外紧所致。带胚长、软易产生。
2 K+ F0 ~6 \+ f* h8、带胚胶折。
A、覆盖胶没有铺正、伸平；
7 W9 y8 t' t' B! d+ b: HB、覆盖胶贴合不牢；
C、压合辊压力太大等。
7 C5 v( u) p# |" a% _5 M9、带胚宽度超标。
+ I9 z. E3 t. y8 m" [原因分析：
! t' m3 t) I" B6 N+ d/ X4 lA、操作失误，如看错尺等；
B、胶布宽度超标，主要是宽度窄。
* I0 l& T% t) T% k, V& G+ y10、带胚长度超标。
8 X6 G7 `  Z) P# x% g原因分析：
A、操作失误，下错料；B、跑尺测量不准等

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分层带硫化经常出现的质量问题及原因分析：
1、胶泡、布泡：
原因分析：
6 t6 _2 m- R% QA、带胚窝气；
$ P0 F$ Q  h8 |4 MB、原布脏；
0 [' S3 e' j4 q3 d7 nC、胶布或胶片脏；
8 N9 w, Q: K2 P* a2 oD、胶布压延烘干效果不好；
& h- m+ n1 o+ \, @$ g6 hE、混料；
# R& Q3 l  P% n9 L" `& q/ V+ ~F、胶布贴胶量小或露白；
9
G、汽油或胶糊挥发不干；
- B0 @2 S4 @9 Y% o* `H、带芯胶布拼接不当；
I、带胚成型时裹入杂物；
J、硫化没有闪锅或闪锅操作不当；
K、硫化机热板温度不均，局部低；
L、垫铁选配不当；
+ d, P, Q, w4 `% Q# q! kM、硫化装锅太慢等。
$ D1 M4 h; w5 H  S6 D  g& @2、锅头泡：
原因分析：
A、装锅时间长。
8 a: N- f2 W8 t2 J  r3 m/ }6 dB、热板错位。
C、锅头冷却效果不好等。
3、带侧凸出。
3 Q5 n$ U$ \/ Y; G0 m* Q& k6 L原因分析：
A、锅头冷却效果不好或隔离剂涂的较多或带体偏软压缩比较大等原因造成锅头部位带胚不均匀而装锅时未及时处理；
B、边铁不直，造成大小头等。
! x! v2 h9 g9 u4、边部夹沟。
原因分析：
8 H9 Z( @4 q/ p) MA、带胚边胶上的不牢，闪缝；
8 q; C5 i  m+ Z/ G& `B、边胶规格与带芯厚度不符，造成带胚边部过厚或薄等
5、布边：
$ Q" w2 |* a" F8 _4 ^原因分析：
; L1 J6 A, `. x3 X) b! k: ?1 `) aA、带芯规格偏大；
5 p+ ?3 b) ^  t: H# x9 n' i- SB、带芯不齐，边胶规格局部偏小；
& O6 F# z& x/ N+ K9 RC、边胶脱落而装锅时没有修理好；
7 F  v0 i0 C" n- _. X( u9 s# {! W1 vD、硅油涂抹不均；
E、压缩比偏大；
F、装锅时带子偏装等。
6、压胶边。
5 [  a0 Y( `; _原因分析：
' q/ Q8 ^: Q. e; r: N: p9 f& NA、操作不认真、仔细。
7、偏压。
原因分析：
A、带胚两侧厚度不均；
, Z5 N0 T9 T7 I! k0 ^( WB、装锅时偏离中心；
( Q8 n# H" W: M6 l- x. pC、垫铁配错；
D、设备本身偏压等。
( U6 Y4 @8 U1 |* k, f9 e8、边泡。
原因分析：
$ M6 x: E6 o# T8 O( KA、带芯不齐，边胶没有靠紧；
3 Z% Y( o" S4 l* d. oB、带胚存气硫化后在边部表现出来等。
9、重皮。
原因分析：
) y# Y1 ~, X- N, S6 ]9 h6 yA、成型带胚胶片打折或胶片搭接处没有处理好，涂抹隔离剂所致；
" ?0 n1 _1 j' T* y5 p1 ]  H4 V" cB、平板后锅头处覆盖胶挤压，表面不平，没有处理好，涂抹隔离剂所致；
  j1 y! D' F! RC、硫化拉伸夹板印，没有处理好，涂抹隔离剂所致；
D、带胚表面修补质量差，涂抹隔离剂所致；
10、明疤。
) \4 ^. |& d: A3 P# M原因分析：
A、带胚表面不平；
+ d( q" f0 c1 {/ M* jB、带胚表面有挥发性物质；
C、硫化热板表面不平；
D、硫化热板脏；
8 ^! g  C+ \, mE、隔离剂涂的太少；
* G0 f/ A! z( s8 MF、胶料流动性差；
G、选择压缩比不当；
  y1 A% c4 ?, k% k& H! k: cH、硫化上压太快，闪锅不当等。
$ k& ~/ l: g; @7 V  g9 k; d11、横浪：
& T9 }4 \# Y& P7 N8 T4 k+ V& E原因分析：
/ {; U# ~' e; Z0 d* eA、硫化时拉伸不足。
& h& o2 n. v. x$ S0 F12、顺浪：
原因分析：
A、带胚规格大；
B、带胚偏软；
3 O/ k) L' R6 |! _1 t7 w1 SC、带胚厚薄不均；
) o- b  x# l. j) u: oD、带胚偏装使一侧带胚与垫铁靠得过紧；
% n: @4 ?( j8 x/ M( PE、压铁板；
F、热板不平，造成局部偏压；
+ I+ q9 u4 c/ M& f% z, x0 w( j& AG、选择压缩比不当；
5 D1 g7 _8 u( Y% |, q3 p$ KH、硫化压力小等；
13、露布：
( r- u8 s. Y: H- j原因分析：
A、带胚覆盖胶局部缺胶；
" f6 Q0 |9 |( \: |) e( t- FB、带芯布折严重未处理好；
C、装锅时拉带子时间长，覆盖胶拖破未处理好等。
14、海绵边、空边。
原因分析：
A、带胚规格小；
# K! j; }8 A7 T% l+ yB、带胚宽度大小不均；
  G+ Y6 I5 ^! J' P3 K: |* D5 a/ {C、选择压缩比小；
( U7 c& n/ ^! Y: R3 wD、硫化压力小；
E、硫化拉伸过大；
6 U; Z' T6 }& m  }- gF、带胚偏装使一侧带胚与垫铁靠得过远；
% v- z4 i% b5 N- P* b' ]- s. QG、压铁板等。
15、胶眼。
: k6 h  d5 w6 ]6 N1 z% ?原因分析：
" Z. n8 V( q) P/ \) aA、胶料流动性差；
9 u- ^/ c" [; M  j" XB、胶片有气泡、胶眼或空洞等缺陷而没有修补；
C、隔离剂涂抹过多；
' y& ?. L- {  o; }D、选择压缩比小等。
16、海带边。
原因分析：
3 O" w0 T: a& Z; H) y5 z! l3 kA、原布热收缩不均；
B、硫化冷定伸不及时，不充分等。
生产分层带容易忽视的几个环节：
1 {% ~8 S  w3 G) t  T1、带胚成型工序普遍工作质量低，为硫化埋下隐患；
  j; D% w+ V% L  g9 R. ^( [2、胶片、胶布等半成品使用的垫布普遍脏、乱，对质量的稳定性影响较大；
3、现场管理水平低，落地现象普遍存在；
4、现在普遍使用的硫化隔离剂为硅油或乳化硅油等，这些材料对硫化的外观及内在质量都有很大影响，硅油膜的使用效果也不理想，应寻求新型隔离材料。
5、生产操作方式是粗放式的等。

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钢丝绳芯输送硫化经常出现的质量问题及原因分析
/ J; e# v6 ^- `$ ]6 K1 B& K7 ]* a& N1、钢丝绳锈蚀。
原因分析：
A、在运输、储存过程中钢丝绳包装破损没有及时处理好；
! n* _9 p/ V$ t, s* c/ YB、钢丝绳的余料没有及时包装好；
/ y% @7 q, s' P  }: @  s  mC、钢丝绳的储存条件差；
! n3 Z' O( }" l: ]2 u$ V2 ^4 TD、钢丝绳的储存时间长；
E、生产环节钢丝绳暴露在空气中的时间长；
F、生产环节钢丝绳被污染等。
2、芯胶与钢丝绳不粘合。
原因分析：
A、芯胶配方设计不合理；
& V# `2 j: {$ Y" ]B、芯胶使用的原材料变化；
C、芯胶的炼胶工艺波动；
$ F. o* l9 g, A. Q% Z3 LD、芯胶片停放时间长；
7 a0 S6 F9 Z3 B+ L0 x( f# A* NE、钢丝绳被污染、锈蚀；
- G/ Q' d! ]4 l$ nF、硫化温度控制不好等。
, }3 f! v% l- U8 B; }! C3、使用中覆盖胶与芯胶间脱层。
) {* D! `5 z8 a$ q# @原因分析：
6 i% d1 o4 a& D: l8 D/ D2 }A、胶片被污染；
' q) u" }: j4 ^; t/ eB、生产的胶片停放时间长，变硬，互粘性下降，影响复合效果；
C、胶片复合环境温度低等。
4、使用中覆盖胶局部老化龟裂。
原因分析：
9 ]3 g, R; z, c2 WA、覆盖胶混炼不均；
+ O& J6 u" N3 ~1 |- f7 W& g4 jB、覆盖胶混料等。
+ W" b% ^. \& E9 D8 n$ [, {5、输送带边部胶层开裂。
& A+ I" G1 W- u& P原因分析：
A、复合胶片停放时间长，变硬、喷霜等使互粘性下降，冷压后粘合不好；
B、缩窄胶污染、自硫等；
: ~& O- r( _# B/ Y, _5 b1 cC、冷压压力小，冷压时间短；
D、带胚切割刀具切割效果差；
E、硅油涂抹不当等。
2 ~* F: [4 K) Z! R4 L! L6、胶片接头开裂。
原因分析：
A、复合胶片挺性大，喷霜等原因造成粘合下降；
B、胶片接头方法错误；
C、胶片接头搭压过大，处理不好，进隔离剂；
$ {6 K, r* p1 ^4 a+ N( QD、胶片接头搭压过小，进隔离剂等。
, C! t$ a# C2 i+ o7、芯胶在钢丝绳中渗透程度差。
原因分析：
A、钢丝绳结构不合理；
+ g  ~+ n3 ^! wB、钢丝绳直径影响；
  ^( }* I: y. W6 B$ C$ MC、芯胶配方设计混炼胶粘度大；
D、芯胶配方设计门尼焦烧时间短；
* |; \- \5 G+ c, p. d% D5 yE、芯胶工艺影响门尼焦烧时间短；
F、芯胶放置时间长变硬；
G、冷压压力小、时间短；
( k/ i+ r2 ^! w" J- D1 {: MH、冷压环境温度低等。
0 \! a7 D6 y. o# a6 U3 f% R8、钢丝绳恒张力不均。
, h9 F4 Z/ e$ p0 F# P3 m# w0 s9 C原因分析：
3 K) z6 L: b2 u4 t( F# M% z; {A、张力站制作精度不够；
' G. T4 V, l/ J: W  g: KB、张力站柱塞漏油；
C、钢丝绳预张力不够；
D、钢丝绳脱槽；
E、制作工艺限制，如输送带两端钢丝绳张力偏低；
F、钢丝绳换绳等。
9、胶泡。
. f% h& H6 j/ n: h7 O1 e" T. M原因分析：
A、覆盖胶与芯胶胶片间窝气；
$ x. P1 C+ ?4 U* A' H# S! z! [3 OB、钢丝绳处窝气；
C、覆盖胶内部窝气；
4 m1 u9 b2 y7 {4 l2 c- oD、胶片拼缝处窝气或汽油挥发不干等。
10、带体边部漏钢丝绳。
& o9 ?6 G1 @! i0 F# U' `, l原因分析：
A、钢丝绳张力低；
  B" K! t( B8 C/ D! ~3 `: V: pB、边胶制作规格小；
C、带体边部不均匀等。
" A5 W9 [' T. w- v% Y11、明疤、边胶海绵、压熟胶边、偏压等。
# t1 Z$ d/ [1 U- I( j, y! _9 R原因分析：同分层带。

技术交流

谢谢楼主分享，学习了！

皮囊

太强悍了  ！！！！顶起来 好全面！！！

风雪

太全面了，学习了。

ami418

楼主太好了，最重要的是，分文未索

mmmark

很全面，精辟！谢谢楼主