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新型再生胶设备获节能增效重大突破
: j- f J+ W' A" o1 w$ H6 N与传统的废橡胶再生成型成套设备相比,常州市三橡机械有限公司研发的新型、节能型再生橡胶成型自动化生产线装机功率可降低25%,产量增加30%以上,吨胶能耗降低30%,使再生橡胶行业节能降耗更进一步。8月25日,该生产线在常州通过了中国石油和化学工业联合会组织的专家鉴定。专家认为,该设备具有创新设计,技术生产过程符合环保要求,具有良好的经济和社会效益,整体技术国内领先。& G f9 ?7 p! G5 T% [
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传统的废橡胶再生成型成套设备主要包括3台XK-450炼胶机和1台XKJ-480精炼机组成的“四机一线”生产线。整条生产线装机功率220千瓦,4人操作,产能约1.5~1.8吨/班(0.2mm精细再生胶),电耗约630千瓦时/吨,生产成本高,耗电量大,生产效率低,已不能满足我国再生橡胶行业节能减排的要求。, I" N5 d5 `! O Q3 z9 X
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常州市三橡机自主研发的新型再生橡胶成型自动化生产线,采用再生橡胶专用的新型、高效、节能型捏炼机2台、精炼机1台组成“三机一线”生产线,减少了1台设备,3人操作,有效地降低了制造成本,可为用户节约投资20%;同时加大了辊筒速比,提高了剪切力,增大了出片速度,其班产可达2.5~2.8吨(0.2mm精细再生胶),装机功率165千瓦,电耗约400~420千瓦时/吨,大大节约了资源和能源,满足了再生橡胶行业对节能设备的要求。4 i5 ^, Q: N D8 w; V3 ^; S" f0 w
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据常州市三橡机总经理助理徐啸介绍,再生橡胶的成型是将脱硫后的胶粉通过强烈的剪切与搓切效应,把松弛的网状结构梳理成条形结构,从而达到再生的目的。根据这个特点,提高再生橡胶专用捏炼机的剪切比,就成为最重要的技术发展方向。剪切比提高后,配合辊筒适当的中高度,薄通效果大大提高,生产再生橡胶所需的捏炼次数比传统生产线可减少2-3次,因此“三机一线”完全能够满足再生橡胶成型品质的要求。目前,国内已有20多家用户使用该生产线,同时还出口到马来西亚、泰国、哈萨克斯坦等国家。1 ~/ F- |* `6 r; M/ N, y; `2 |
# k9 k! a M& r* f! ?# R专家组对该生产线的鉴定意见是:该生产线根据再生橡胶工艺特点,采用低轴径、宽辊面(Φ450/510X900)高剪切速比辊筒,并采用机电一体化设计,开发了高剪切比的再生橡胶专用捏炼生产线,提高了胶料捏炼效果,减少了捏炼次数,使传统再生橡胶成型常用的“四机一线”改进为“三机一线”;设计采用了四列圆柱滚子轴承加防轴向位移的深沟球轴承,提高了传动效率,并降低了工作噪音。再生橡胶产品捏炼后,符合GB/T13460-2008《再生橡胶》标准中各项技术要求。
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4 ~; n) ]# m0 o; Z t. e3 _中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫介绍,我国每年废旧橡胶的产生量在1200-1500万吨,废橡胶综合利用行业承担着国内废旧橡胶无害化回收、环保型利用的历史使命。再生橡胶是我国废橡胶综合利用的大户,在我国废旧橡胶综合利用的各种形式中占70%以上。但是再生橡胶目前仍属低附价值产品,处理过程中万元工业产值能耗在1500千瓦时以上,与其他行业相比,单位产品综合能耗还是非常大的。根据废橡胶综合利用行业“十二五”规划要求,再生橡胶生产成型工段吨胶耗电要降到440千瓦时。因此,传统设备已不能满足行业节能减排和可持续发展的要求,该新型节能设备的研发、推广,将加快再生橡胶行业技术进步和节能减排的步伐。 |
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