低温一次法炼胶实现低碳技术重大突破

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低温一次法炼胶实现低碳技术重大突破
2011年06月29日  中国橡胶网

节能20%左右，提高生产效率200%以上


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( ]2 R/ p2 w4 K6 W8 W        本网讯  炼胶工序是轮胎生产能耗最大的一道工序，约占整个轮胎生产流程能耗的40%。三角集团有限公司、软控股份有限公司、益阳橡塑机械集团有限公司、特拓（青岛）轮胎技术有限公司、广州华工百川科技股份有限公司等企业开发的低温一次法炼胶工艺实现吨胶耗电降低20%左右，提高生产效率200%以上，为我国轮胎工业节能减排带来革命性的技术突破。6月29日，在中国橡胶工业协会轮胎分会举办的强化密炼机下辅机混炼技术研讨会上，该技术受到广大轮胎企业的广泛关注，并被重点推广。
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炼胶工序是轮胎制造的首道工序，也是整个流程化制造过程中最复杂和最关键的工序，其炼胶质量的好坏直接决定了轮胎产品的最终品质。传统炼胶工艺基本都采用不同容量的密炼机进行多段高温炼胶工艺，每一段炼胶都经过高温密炼、出片冷却、停放等步骤，期间伴随多次反复高温加热冷却，其中40%左右的能耗在做加温降温的无用功，不仅能耗大、效率低，大大增加了企业成本，降低了产品竞争力，而且炼胶周期长，产能低，占地面积大。据有关资料统计，2010年，我国轮胎及橡胶制品行业的能耗达到1080万吨标煤以上。

低温一次法炼胶工艺就是将传统的多段混炼改为一次混炼，既胶料通过密炼机高温密炼后，先经过第一台开炼机进行冷却，然后通过中央输送系统对称地分配到周围多台开炼机进行连续低温混炼，直接得到终炼胶，整个过程强化了下辅机的混炼作用，且全过程实现自动控制。该工艺减少了胶料中间传递环节，从而减少了大量的周转胶料占用场地，节约占地1/2以上；大大节省了炼胶时间，使原材料转化成混炼胶的时间由原来的12小时缩短为30分钟，大大节约了企业原材料的成本占用。由于只有一次升温过程，胶料混炼在低温下完成，因此该工艺吨胶耗电降低20%左右。

据三角集团技术员王宝江介绍，该工艺由于减少了炼胶次数，延长低温下混炼时间，增加混合物相互混合的时间，大大提升了胶料的物理性能、炭黑分散性能、动态力学性能等，有效提高胶料性能15%以上。通过该工艺制造的轮胎经过实地装车路试，磨耗性能明显提升，磨耗里程提升7.2%。另外，该工艺使用后，三角能耗降低到870千克标煤/吨胶，大大低于目前行业1100千克标煤/吨胶，达到世界先进水平。
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据了解，多年来我国炼胶工艺方面改变不大，能耗高、产能低、质量波动大，影响了轮胎质量的提升。而欧盟已经制定了轮胎标签法，美国、日本也相继推出了自己的轮胎标签法规，其核心就是根据滚动阻力、湿地抓地力和噪声三项性能指标对轮胎进行分级。轮胎分级以及绿色轮胎的要求，白炭黑的大量应用将不可避免，但采用传统炼胶方式进行大份量的白炭黑混炼是比较困难的。因此，中国轮胎工业要想实现由大到强，必须在炼胶工艺方面进行革新。

为此，北京橡胶工业研究设计院陈志宏教授建议，有关企业应在此基础上取长补短，进一步完善推广一次混炼工艺，设备制造商配合开发出既实用、价格又能被接受的相应装备；轮胎企业要转变思想，舍得加大第一次投入力度，保证设备和工艺合理；助剂企业应积极开发造粒产品，如包覆性硫黄；落实轮胎清洁生产规划，所有子午胎生产企业在传统炼胶工艺基础上尽快实施改造，新建企业应按规定采用新工艺建设。

据悉，目前国内已有几家轮胎企业采用了低温一次法炼胶工艺，另有一些企业也已准备采用该工艺。在本次会议上，与会轮胎企业都对该技术表现出浓厚的兴趣。（杨宏辉）

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