注塑知识、工艺知识集合。。。

胶大 · 发表于 2007-7-31 03:38:08

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注塑工艺设定要考虑的7个因素

一、收缩率

热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：

1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。

1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。

1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。

模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：

①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。

②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。

③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24小时以后）。

④按实际收缩情况修正模具。

⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。

二、流动性

2.1热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类：

①流动性好 PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯；

②流动性中等聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚；

③流动性差 PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

2.2各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：

①温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS（尤其耐冲击型及MFR值较高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、PC、CA等塑料的流动性随温度变化较大。对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。

②压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。

③模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力（如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统）等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。

三、结晶性

热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型（又称无定形）塑料两大类。

所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。

作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明（如POM等），无定形料为透明（如PMMA等）。但也有例外情况，如聚(4)甲基戍烯为结晶型塑料却有高透明性，ABS为无定形料但却并不透明。

在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项：

①料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。

②冷却回化时放出热量大，要充分冷却。

③熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。

④冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢，结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。

⑤各向异性显著，内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲。

⑥结晶化温度范围窄，易发生未熔料末注入模具或堵塞进料口。

四、热敏性塑料及易水解塑料

4.1热敏性系指某些塑料对热较为敏感，在高温下受热时间较长或进料口截面过小，剪切作用大时，料温增高易发生变色、降解，分解的倾向，具有这种特性的塑料称为热敏性塑料。如硬PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，POM，聚三氟氯乙烯等。热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物，特别是有的分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。因此，模具设计、选择注塑机及成型时都应注意，应选用螺杆式注塑机，浇注系统截面宜大，模具和料筒应镀铬，不得有*角滞料，必须严格控制成型温度、塑料中加入稳定剂，减弱其热敏性能。

4.2有的塑料（如PC）即使含有少量水分，但在高温、高压下也会发生分解，这种性能称为易水解性，对此必须预先加热干燥。

五、应力开裂及熔体破裂

5.1有的塑料对应力敏感，成型时易产生内应力并质脆易裂，塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。为此，除了在原料内加入添加剂提高开抗裂性外，对原料应注意干燥，合理的选择成型条件，以减少内应力和增加抗裂性。并应选择合理的塑件形状，不宜设置嵌件等措施来尽量减少应力集中。模具设计时应增大脱模斜度，选用合理的进料口及顶出机构，成型时应适当的调节料温、模温、注塑压力及冷却时间，尽量避免塑件过于冷脆时脱模，成型后塑件还宜进行后处理提高抗开裂性，消除内应力并禁止与溶剂接触。

5.2当一定融熔体流动速率的聚合物熔体，在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向裂纹称为熔体破裂，有损塑件外观及物性。故在选用熔体流动速率高的聚合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注塑速度，提高料温。

六、热性能及冷却速度

6.1各种塑料有不同比热、热传导率、热变形温度等热性能。比热高的塑化时需要热量大，应选用塑化能力大的注塑机。热变形温度高塑料的冷却时间可短，脱模早，但脱模后要防止冷却变形。热传导率低的塑料冷却速度慢（如离子聚合物等冷却速度极慢），故必须充分冷却，要加强模具冷却效果。热浇道模具适用于比热低，热传导率高的塑料。比热大、热传导率低，热变形温度低、冷却速度慢的塑料则不利于高速成型，必须选用适当的注塑机及加强模具冷却。

6.2各种塑料按其种类特性及塑件形状，要求必须保持适当的冷却速度。所以模具必须按成型要求设置加热和冷却系统，以保持一定模温。当料温使模温升高时应予冷却，以防止塑件脱模后变形，缩短成型周期，降低结晶度。当塑料余热不足以使模具保持一定温度时，则模具应设有加热系统，使模具保持在一定温度，以控制冷却速度，保证流动性，改善填充条件或用以控制塑件使其缓慢冷却，防止厚壁塑件内外冷却不匀及提高结晶度等。对流动性好，成型面积大、料温不匀的则按塑件成型情况有时需加热或冷却交替使用或局部加热与冷却并用。为此模具应设有相应的冷却或加热系统。

七、吸湿性

塑料中因有各种添加剂，使其对水分有不同的亲疏程度，所以塑料大致可分为吸湿、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的两种，料中含水量必须控制在允许范围内，不然在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用，使树脂起泡、流动性下降、外观及力学性能不良。所以吸湿性塑料必须按要求采用适当的加热方法及规范进行预热，在使用时防止再吸湿。

本贴已被作者于 2007年07月30日 19时45分47秒编辑过，来源:橡胶技术网www.sto.net.cn

胶大 · 发表于 2007-7-31 03:40:13

注塑工艺资料参考

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胶大 · 发表于 2007-7-31 03:40:59

注塑成型相关的定义

1.一步混料法
混料时，将各组分一次加入并混合的方法。
2.干法型
用预浸料或预混料成型增强料制品的方法。
3.干法缠绕
用预浸纱带（或布带）缠绕到芯模上，成型增强塑料制品的方法。
4.内衬层
为满足使用所要求的性能（如耐腐蚀、耐烧蚀、防渗漏等），在制品内壁衬附具有相应性能的内表面层。
5.分层固化
对厚壁制品分次成型和固化，最后一次进行完全固化的方法。
6.手糊成型
一种制造增强塑料制品的方法。该法是在涂好脱模剂的模具上，用手工一边铺放增强材料，一边涂刷树脂，直到所需厚度为止。然后通过固化和脱模而取得制品。
7.允许偏了角
纤维缠绕过程中，不发生滑移的非测地线与测地线之间的夹角。
8.长纤维粒料
连续的纤维束通过挤出机的角式机头时，被熔化的树脂液均匀包复后，再经冷却，由切粒机切成一定长度的粒状料。
9.片状模塑料
树脂糊浸渍纤维或毡片所制成的片状混合料。
10．加压时机
模塑时，合模后对模具开始施加压力的最适宜时间。
11.半干法缠绕
连续纤维纱（或纱带，布带）浸渍树脂胶液，预烘后随即缠绕到芯模上成型增强塑料制品的方法。
12.可溶性树脂含量
预浸料或预混料在树脂可溶部分的含量。用试样中可溶树脂的重量与试样中原有树脂重量的百分比表示。
13．纤维体积含量
纤维增强塑料中纤维体积的含量。用试样中纤维所占体积与试样体积的百分比表示。
14.纤维表面处理
为提高纤维与树脂的粘结能力而进行的改善纤维表面物理或化学性能的过程。
15．纤维缠绕成型
在控制张力和预定线型的条件下，以浸有树脂胶液的连续丝束缠绕到芯模或模具上成型增强塑料制品的一种方法。
16.交联
聚合物分子链间形成复杂的共价键或离子键的过程。
17.后固化
为使热固性材料模塑制品完全固化而进行的热处理。
18.压缩模塑
模压成型compression moulding
在封闭的模腔内，*助压力，一般尚需加热以成型一种塑料制品的方法。
19.团状模塑料
将加入填料，引发剂等组合的不饱和聚酯与短切纤维在捏合机内捏合而成的团状混合料。
20启用期
热固性模塑料按工艺要求放置一定时间后才能使用的最适宜时间。
21.冷固化
在常温下固化热固性材料的过程。
22.层压成型
用或不用粘结剂。在加热，加压条件下把相同或不同材料的两层或多层结合为整体的方法。
23.纵向缠绕
浸过树脂胶液的纤维纱，以与芯模两端极孔相切的方向连续缠绕到芯模上的方法。分为螺旋缠绕和平面缠绕。
24.连续成型
在同一机组上，将浸胶，固化成型等工序连续起来制造增强塑料制品的方法。
25．两步混料法
混料时，先把各组分按需要分为几组，分别混合好，再将它们混合在一起的方法。
26.固化
能过热，光，辐射或化学添加剂等的作用使热固性树脂或塑料交联的过程。
27.环向缠绕
浸过树脂胶液的纤维纱或带与芯模轴线以接近90度角的方向连续缠绕到芯模上的方法。
28.线性缠绕
导丝头沿芯模轴线方向的运动速度与芯模的旋转速度成线性关系的螺旋缠绕。
29.单向预浸带
若干束连续纤维单向排列，浸渍树脂胶液并经烘干到一定程序制成的带。
30.非线性缠绕
导丝头沿芯模轴线方向的运动速度与芯模的旋转速度成非线性关系的螺旋缠绕。
31．现场缠绕成型
在特大型纤维增强塑料制品（如房屋，贮罐，连续长管等。）的使用现场进行缠绕成型的方法。
32．树脂糊
在树脂中加入增稠剂，填料等组分的粘稠状混合物。
33．树脂含量
增强塑料中树脂的含量，用试样中树脂的重量（或体积）与试样原始重量（或体积）的百分比表示。
34．树脂胶液
树脂中加入稀释剂和（或）其他添加剂的液态混合物。
35．树脂注塑成型
将纤维或其制品预先放入模具中，再注入树脂胶液经固化成型增强塑料制品的方法。
36．适用期
已制备好的粘结剂或树脂保持其适用性能的时间。
37．测地缠绕
在芯模曲面上，纱带缠绕轨迹与测地线重合的缠绕。
38．挤拉成型
将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制务具有单向高强度连续增强塑料型材的成型工艺。
39挥发物含量
预浸料或预混料中可挥发物的含量，用试样中挥发物的重量与试样原始重量的百分比表示。
40带缠绕成型
将浸过树脂胶液的，经烘干到一定程序或不经烘干的带状材料，按一定搭接规律缠绕到芯模上成型增强塑料制品的方法。
41．预热
为了改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等的需要，把模塑料在成型前先行加热的操作。
42．预成型
把模塑料预先加工成为便于加入模腔的一定开头的坯料。或将短切纤维用中间粘结剂制成开头近似于最终产品的毡状物的操作过程。
43．预浸料
准备用于成型的呈片状或丝状的树脂，增强材料和填料等的混合物。
44.预混料
增强塑料成型前预先制务的由树脂，增强材料，填料等组成的混合料。
45．浸胶
纤维或其制品浸渍树脂胶液的操作
46.浸透
纤维增强材料之间的全部空隙均由树脂胶液填满的状态。
47浸润性
纤维增强材料的表面和空隙被树脂胶液填满的能力
48浸渍时间
浸胶时，纤维纱或布（带）从引入树脂胶液到引出树脂胶液所经过的时间。
49.浸润剂残留量
含纺织型浸润济的玻璃纤维经高温处理后，在纤维表面上残留浸润剂的量。以重量百分数表示。
50.造粒
纤维和树脂由挤出机塑化，挤出，切粒的过程。
51.缺料
A 在模塑成型中，模塑料不能完全充满模腔的现象。
B 由A所造成的制品缺陷。
52.胶衣（层）
增强塑料上，用以改善其表面性能的表面树脂层（有时含有着色剂）
53.热处理
将含纺织型浸润剂的增强材料，在合适的温度下处理一定时间，以除去浸润剂的过程。
54.流动性
模塑料因受压，受热软化而移动的性能。
55.脱模
由模腔中取出模塑件的过程。
56.脱模
模塑制品脱模时不产生明显变形的最高温度
57.粘模
在模塑成型中，制品表面和模具发生粘结的现象及由此所造成的制品的缺陷。
58袋压成型
是成型增强塑料的方法之一，通过柔韧袋施加均匀压力，使置于刚硬模具上的材料压实成型。
59.铺层角
增强塑料中，纤维或织物的铺放方向与参考坐标轴的夹角。
60.铺敷变形
纤维制品在模具上铺敷时所产生的变形。
61.湿法成型
纤维或其制品浸渍树脂胶液后直接成型增强塑料制品的方法。
62.湿法缠绕
纤维纱（或纱布，）浸渍树脂胶液后，直接缠绕到芯模上成型增强塑料制品的方法。
63.滑线
纤维缠绕过程中，缠绕到芯模上的纤维从落纱点位置滑向稳定位置或滑脱的一种现象。
64.富树脂层
增强塑料制品中，能起耐蚀，防渗等作用的树脂含量较高的层。
65.喷射成型
（1）将预聚物，催化剂及短切纤维同时喷到模具或芯模上成型增强塑料制品的方法。
（2）在泡沫塑料工艺中，例如环氧，聚胺酯类型，将快速反应的树脂，催化体系喷射到一个表面上，在那里发泡和固化。
66.装模温度
向模具内装入模塑料时模具的最佳温度。
67．短纤维粒料
树脂与一定长度的纤维经造粒而成的粒状模塑料。
68．缠绕角
缠绕在芯模上的纤维纱或带与芯模子午线或母线间的夹角。
69.缠绕张力
缠绕过程中，施加给纤维纱或带的张紧力。
70.缠绕规律
描述纱带均匀排布芯模表面以及芯模和导丝头之间的运动关系的规律。
71缠绕线型
缠绕成型时，纱带按一定规律均匀排布在芯模表面而重复出现的图形。
72.缠绕速比
单位时间内，芯模转数与导丝头住返次数之比。
73.缠绕速度
缠绕过程中，单位时间内通过导丝头的纱带长度。
74.缠绕中心角
缠制容器时，芯模上缠绕纤维从某一点绕到另一点时，芯模所转过的角度。简体段上的缠绕中心角叫进角。封头段上的缠绕中心角叫包角。
75.稠化
使模塑料中树脂体系的稠度增加到符合模塑成型要求的过程。分加速稠化和自然稠化。
76.触变现象
加有触变剂的液态树脂，在静止时不易流动，受到外力作用时，就易流动，除去外力后，又转变为不易流动的现象。
77.溢料间隙
阴模与阳模这间能使过剩物料溢出的间隙。
78.模塑压力
迫使模塑料完全充满模腔或为使制品密实所必须的压力。
80模塑时间
（1）热固性塑料成型时，指从模具完全闭合的瞬间到解除压力的瞬间所经过的时间。有时也指热固性塑料固化或热塑性塑料塑化所需的时间/
（2）在注射成型中指将熔融物料注入模具后到保压完了的时间。
81.模塑温度
成型时使热塑性塑料塑化或使热固性塑料固化所规定的温度。
83.模塑收缩率
模塑制品与所用模具相应尺寸的差同模具相应尺寸之比，用百分数表示
注：模塑件与模具的尺寸是在常温下测量的。
84.凝胶
树脂成型过程中形成的初始胶状固体相。

胶大 · 发表于 2007-7-31 03:43:51

注塑成型新工艺

注塑转移成型

一种被称作注塑转移成型（ITM）的新工艺不仅可以使多腔成型的热塑性塑料小零件获得很好的一致性，还可以得到更好的成型质量。这种借鉴了热固性塑料转移成型工艺的新工艺是将“使用热流道注塑”和“压力成型”进行组合的工艺。

据塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门介绍，在传统的热流道注塑成型中，熔体进入多个腔室的温度和压力是不一样的，这意味着每个腔室具有不同的粘度、不同的填充量和不同的冷却状况，最终将导致零件的尺寸和性能也不相同。此外，传统注塑模具的另一个局限性是，通常对热流道的设计都是针对具体的模具或物料，对于完全不同的模具或物料而言，这个热流道就不一定适用了。

为此，塑料加工研究院研制了一种模具。在模具的固定侧采用了特殊的电加热，在热半模里有一个熔体转移室，用来储存来自螺杆的熔体，并借助于一个活塞/气缸系统把熔体转移到模腔里去；冷半模在移动压板一侧。利用固定在半模里的隔热板来减少冷、热半模之间的热传导。当模具的开模线合拢时，活塞/气缸系统对熔体转移室施压，通过短门，将物料直接推入模腔。在这个系统里，注塑和保压是由静止不动的模具而不是通过螺杆来实现的。在保压阶段之后，转移室开始充填下一个周期的物料。在这个过程中，主开模线（它的开与合都与转移室的动作互不相干）一直保持合拢，直到加工件充分冷却为止。

据说，这种工艺具有许多好处。模具的熔体转移部分与该部分的几何形状无关，因此无需为不同的模具而做相应的改变；由于注塑体积是由腔室的运动距离来决定的，所以可以降低多腔模具的造价，同时不需要再使用昂贵的热流道温度控制器；因为熔体的通道很短，而且熔体是直接从蓄集室的门进入模腔，所以所需要的压力比传统热流道可提供的压力更低，熔体完全能够均匀地充满所有模腔；作用在熔体上的剪切力和应力更小了，有利于长玻纤增强料或者瓷粉掺混料的成型，并使得加工件的收缩率和翘曲变形更小。

目前，塑料加工研究院已经使用了多达12个模腔的模具对长玻纤增强聚丙烯材料进行注塑成型试验，并取得了成功。据说，他们很快就会用超过100个模腔的模具来进一步测试这种工艺。

结合多种工艺

目前，很多成型商已采用了诸如三明治成型、注射压力成型以及气体或水的辅助成型工艺来生产超薄壁零件或玻纤增强的内表面光滑的中空零件。塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门建议，如果将上述各种先进工艺组合起来，可以得到更高级的加工件，并能够降低成本，克服单一方法的局限性。

塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门评价说，将三明治成型、注射压力成型以及气体或水的辅助成型相结合，这种组合工艺完全是从在模具里成型“皮-芯-皮”的三明治结构开始的。把三明治成型与注射压力成型相结合，加工的零件具有更均匀的芯-皮分布。在注射压力成型工艺中，使用较低的注射或充模压力，不仅可以使加工件中的物料定向程度较低，减少收缩和变形，而且还可以降低对模腔的耐压要求。

此外，有加压这个步骤，可以获得较小的皮厚或总壁厚。塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门认为，利用“三明治成型＋注射压力成型”工艺，可以生产出采用传统成型工艺根本无法实现的薄壁加工件。采用传统的三明治注射成型工艺，可以实现的最薄的壁厚为1.5 mm，而采用三明治/压力工艺后，制作出的工件壁厚仅为1 mm。当然，传统的三明治成型工艺允许用户把加工件里芯材的百分比加大。

塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门还进行了如下试验，即通过“三明治成型水辅助成型”的组合工艺，用长玻纤PP和无填料PP来成型扶手。根据以往的经验，用注水的办法会使短玻纤增强的尼龙66或长玻纤PP这类纤维增强材料形成空心，导致加工件内表面的质量很差，而且空心腔的尺寸也会发生偏差。因此，塑料加工研究院的注塑成型和模具技术部门认为，玻纤填充树脂的流动特性使水辅助成型工艺很难或者无法实现。因此，他们采用30％长玻纤增强PP作为表皮、无填料PP作为芯来进行三明治试验。扶手模具的直径为30 mm，长度为500 mm。通过注水，使无填料的物料形成空心。这样，外层材料具有了刚性、韧性以及抗张力和迸裂强度，而内层材料具有了良好的阻隔性能，内表面也很光滑。目前，这种方法已经被用于工业生产中。

胶大 · 发表于 2007-7-31 03:44:27

注塑基础知识

一、注塑机的调校

当模具测试员完成试验一套模具后，是有需要把获得的注胶数据填写在试模记录报告上以便在日后真正生产时，可以参照报告上的记录数据调校注塑机的生产条件，可是往往由于生产压力的原因测试员可以使用注塑机试模的时间是很短暂的。所以他们在时间不足的情况下进行试模，得出来的清塑条件参数，很有可能不能提供无麻烦的生产状态。

无麻烦的生产这一术语是指生产时的废品率是最少的（例如少过0.5％），绝大部份成品的外观、尺寸，使用表现都能满足所规定的，用家所要求的各生产能力指数和生产表现指数亦达到了。

一间成功注塑厂的首要任务必然是全力地以最经济的和最有效率的途径来满足其顾客的要求。他的丰厚利润的来源亦必然是从正确地设定注塑机的生产条件开始。因为生产条件一经定妥后，生产定必畅顺，利润亦必能保持。

当我们分析任何一个注塑周期时，我们可以发现一些特式。就是在每一注塑周期内，某些时间段落影响着生产力，而其他时间段落则影响着产品质素。为了分别出这些特式，我们需要辨别和列出一个注塑周期的组成元素。由于用来生产注件的模具被称为“生产过程的心脏”（亦可以认为模具正控制着整体产品质素和生产稳定情度），所以以下的周期组成元素都与注塑模具有关。组成注塑周期的元素是：模具合拢、模具锁紧、模具填充、模具保压、模具冷却、模具开启和模具延迟（亦称中间时间）。

假设注塑机是属于生产热塑性塑料的螺杆直射形式的，并且此时注塑机刚刚完成了某一周期，以下是注塑机的操作次序。

1．模具合拢－－注塑机的锁模系统负责把模具合上，锁模系统可以是直接式的油压肘杆式的。

2．模具锁紧－－把模具合上后，注塑机的锁模系统亦提供锁紧模具的作用力，作用力的大小视乎施工塑料和模腔的投影面积。

3．注射装置或注射台制前移动（假设注射台每周需要往复移动一次以方便主流道脱出模腔或主注道丝套）。

4．模具填充－－螺杆向前推进把熔料送入模腔，推进时螺杆通常都不旋转，由于螺杆前面的熔料不多，所以压力的损失相对地也是很少。在整段螺杆行程里，螺杆的推进速度（注射速度）可能会发生几次变化以便获得满意的成品质素。

5．模具保压－－螺杆向前移动一段设定的距离后在背后有压力的情况下几乎停留不动（或向前移动的速度很慢，在时不易察觉，这段距离是从螺杆注射前位到保压转换位置），这时的注射压力已转为较低的二次压力（即保压压力）；压力转换的信号可产生自限位制、感应制、行程转换器或压力转换器。压力转换点通常都设定在模腔填充了95＝98％的时候。采用较低的二次压力不单只减少了注塑机操作能源的需要，还可以降低成品的重量和内应力水平，亦可以使成品重量的变化较轻微（低内应力水平使成品强度较高），模具保压阶段时在螺杆前面的一段熔料，被称为“螺丝垫料”。这些螺丝垫料的长度需作适当的调较，以确保稳定和足够的压力转递。一般在较少的注塑机，可用3mm(0.118in)的螺丝垫料，较大的注塑机则用9mm(0.354in)的螺丝垫料。

6．模具冷却－－在这阶段内以下一连串的事情将会发生：

a)螺杆转动把塑料推向螺杆尖端前面，产生压力把螺杆推后，这时的螺杆是一边转一边退后。螺杆后退行程提供了生产注件所需的射胶量，当后退至某一点时，螺杆便停止转动（停止讯号可来自限位制、感应制或行程转换器）。我们可以调节作用于螺杆背后的压力（称为背压）使螺杆的退后有某素困难度，从而提高螺杆的塑化能力，和改善熔料的均匀度。螺杆的转动速度和应有的背压数值视乎施工的塑料种类，不过这两者的数值适宜尽量低。

b)停止转动后，螺杆被拉后一小段距离以卸去前面熔料的压力，这动作称为‘螺杆复位’或‘卸压’。它防止了在射咀部位的熔料漏滴现象，藉此获得了较稳定的射胶量，用螺杆复位方法可以免去封闭式射咀的使用。

c)注射装置（注射台）向后移动一段距离（例如6mm/0. 236in），使主流道的脱离容易。

d)上述各动作在进行时，模腔内熔料的热量正不断地从模具排走，散热的渠道是模具的冷却管道，其内的冷却液正循环不息地把热量带走。

7．模具开启－－当设定的冷却时间完成后，模具再次打开，成品被顶出，现时大多数注塑机都配有油压顶棍系统，容许了顶棍力度、速度和次数的设定可以满足不同的应用需要。

8．模具延迟（中间时间）－－模具仍然保持开启状态，让成品流道跌出模具范围或是被其他器械装置拿走。

对半自动的生产周期来说（注塑机完成－－生产周期后使自动停止），中间时间计时器仍然如常运作以保证周期的稳定。模具开启完毕，中间时间即开始计算，达到设定值后模具便马上合拢。

二、生产力和产品质量的考虑

以上提及的模具填充，保压和冷却阶段对注塑产品的质素非常重要。熔料进入模腔时的速度，然后在压力下成形（不断有新的熔料进入模腔以补偿熔料的容积收缩）。最后熔料的温度开始时的高温度以一特定的冷却速度降低至注件可以被顶离模腔的温度，都决定著成品的扭曲变形度以及其他重要的品质因素。先前被注射进模腔见的熔料是必须要再预备的，所以在模具冷却阶段时，注塑机的螺杆与射料缸装置以某设定的条件把注塑软化并输送至螺杆前端，以便下一周期使用。这螺杆与射料缸在储料时所采用的参数数值，最终也是把映在成品的品质上。

至于其他模具的开合以及中间停留时间各阶段，它们都与生产率有关。各阶段时间的设定正反映著模具操作员或生产人员的技术水平和熟练程度。这三段时间的设定影响著全周生产时间亦影响着每班的生产数量。若比较某公司不同的注塑操作人员如何设定某一模具的生产条件参数，我们可以发觉最主要的分别是在模具的开合距离的速度。若这些时间差别严重地增长了注塑周期，使全周时间超出了特定的很多，则操作人员一般都是以缩短冷却阶段时间的方法使生产周期时间降至合理的水平－－这方法是极不洽当的，可使成品质素变坏。若我们能够对这些生产阶段时间进行合理的分析和更正，产品的品质便可以确保了。

最先进的注塑机技术提供了微处理器和／或电脑控制的注塑机。它们都装设有显视器报告各实际生产阶段的时间，例如开模时间、闭模时间、开模行程等，这些数值每周都更新一次，每个控制参数更可设定上下限以确保生产条件参数可以被控制在设定的范围内，成品的品质和稳定性可以获得保证。

三、注塑机参数设定

生产过程的稳定是属于首要地位，只有正确选择注塑机的条件参数和精密控制着与产品质素有关的生产因素才可以获得稳定的生产过程。

对于模具的开合时间和中间时间，我们当然需紧密地控制和监察着以减少生产周期时间的变化，可是这些阶段的时间控制是否准确精密对生产过程的稳定性并无多大影响，对生产过程稳定程度起着基本的和决定性作用的是其他重要的生产条件参数。它们的设定必须是洽当的，其控制及监察必须是严密的，只有这样才可以达到预期的生产能力和表现指数。以下我们将－－讨论这些举足轻重的生产条件参数。

四、温度

从过去的章节里我们已知道射料缸、熔料以及模具的精确温度控制是极为重要，可是人们往往忽略了被输送至注塑机的塑料温度和注塑机进料口的温度的重要性。

五、进料口温度

进料口温度有时亦被称为塑料入口区域温度。一些注塑机温度设定手册称它为区域零的温度。它是位于储料斗以下的射料缸部份，塑料从进料口下跌至螺杆的螺坑。直至近期，此进料口温度在生产时都并没有被控制或监察着，它的内部祗有一些冷却管道负责保持它的温度在一个低水平状态下。

六、其实进料口的温度对熔料的均匀度及其后的成品重量和尺寸稳定度都很重要，所以对注塑机来说，它是重要温度参数的第一关口，所以必须被控制及监察。我们已知道为了获得产品重量／尺寸的稳定性，每一周期从射料缸内被传送到模具里的熔料份量必须一样。很多从事注塑工作的人员都认为控制熔料输送量的最佳方法是监察和控制。

胶大 · 发表于 2007-7-31 03:44:52

注塑模为什么要设置排气系统

注塑模的排气是模具设计中的一个重要问题，特别是在快速注塑成型中，对注塑模的排气要求更加严格。

（1）注塑模中气体的来源。

1）浇注系统和模具型腔中存有的空气。

  2）有些原料含有未被干燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气。

  3）由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体。

  4）塑料原料中的某些添加剂挥发或相互化学反应生成的气体。

（2）排气不良的危害

注塑模的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害。主要表现如下：

1）在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，造成注射量不足而不能充满型腔。

2）排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗入塑料内部，造成气孔、空洞，组织疏松、银纹等质量缺陷。

3）由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处，*角及浇口凸缘处。

4）气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低。

5）由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。

（3）塑件中气泡的分布

型腔中气体的来源主要分三类，型腔中积存的空气；原料中分解产生的气体；原料中残留水蒸发的水蒸气，由于来源的不同所产生气泡的位置也不同。

1）模腔中积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上。

2）塑料原料中所分解或化学反应产生的气泡则沿塑件的厚度分布。

3）塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件上

从上述塑件中气泡的分布状况看，不仅可以判断气泡的性质，而且可判断模具的排气部位是否正确可靠。

lifagen · 发表于 2007-7-31 15:35:08

谢谢分享

wuchunlan · 发表于 2007-7-31 19:00:43

谢谢！

jiangshan · 发表于 2007-8-2 19:14:20

谢谢

sariel34 · 发表于 2008-1-15 05:01:05

真是不错　好文章。。谢谢

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