高温硫化硅橡胶的炼胶方法

胶大

橡胶加工基本问题

一、塑炼
塑炼定义：橡胶在外界因素的作用下由弹性物质变为具有可塑性物质的现象叫塑炼。
, _7 T7 s8 o: p* M: D$ {1、 塑炼的目的
1 r& E. z, ~3 f. K& jA、 使生胶获得一定的可塑性，适合于混炼等后段工序。
- T5 x: J- w: H0 |! Q, y- VB、 使生胶的可塑性均匀化，使胶料的质量均匀。
2、 需要塑炼胶料的判定：门尼在60以上（理论） 门尼在90以上（实际）
8 W( b6 M4 z& l' y3 o  }3、 塑炼的机器：
A、 开炼机
特点：劳动强度大、生产效率低、操作条件差，但是它比较机动灵活、投资小、适用于变化较多的场合。 开炼机的两个滚筒的速比：前比后（1：1.15-1.27）
- a" F, z  w) P6 `0 X  q操作方法：薄通塑炼法、包辊塑炼、爬架子法、化学塑解剂法。
2 b- y: M( U/ V: O2 B4 |7 p操作时间：塑炼的时间不超过20min，停放时间：4-8小时。
B、 密炼机
9 n9 e8 d5 o0 g7 S特点：生产效率高、操作方便、劳动强度低、可塑度比较均匀，但是高温会使胶料的物理机械性能有所下降。
操作方法：称量→投料→塑炼→排胶→倒合→压片→冷却下片→存放。
操作时间：10-15min   停放时间：4-6小时。
4、 常塑炼橡胶
5 |/ i8 k4 s( g* d/ `# D" |) X4 m& H; E经常需要塑炼的胶料：NR、硬NBR、硬质橡胶。门尼都在90以上的。

5 k6 [/ V$ C( O2 \* B二、混炼
; m) W/ K& v. p5 \' l+ i混炼的定义：将各种配合剂加入到橡胶中去制成混合胶。
1、 开炼机混炼
! [2 z6 _4 c" }% }, S5 A7 OA、 包辊：将生胶包于前辊，用3-5分钟有个短时的预热过程
1 E" A3 v: H$ b2 L' q/ O! ]% UB、 吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。
加料顺序：生胶→活性剂、加工助剂→硫磺→填充、软化剂、分散剂→加工助剂→促进剂
2 _, H2 {% H; h# x" A* ]C、 翻炼过程：能更好、更快、更均匀的混炼。
: L; `' H+ D- ]( J0 h  D% a. A9 y刀法：a、斜刀法（八把刀法） b、三角包法  c、打扭操作法  d、捣胶法（走刀法）
D、开炼机的装胶容量计算公式：V=0.0065*D*L   其中V-体积  D是辊筒的直径（cm）   L是辊筒的长度（cm）
4 s8 _3 ]; C8 ]E、辊筒的温度：50-60度
F：混炼时间：没有具体的规定，看操作员的熟练程度。
  G, D: X8 M8 q2 _  k1 a2、 密炼机混炼：
1 D. @" @" k9 m1 @. A# kA、 一段混炼：一次混炼好，混炼的程序：生胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片机加硫磺、促进剂→下片→冷却停放。
B、 二段混炼：分两段混炼 第一段：生胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片→冷却  第二段：母胶→硫磺、促进剂→压片→冷却。
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3、 常见的混炼胶的质量毛病
A、 配合剂结团  主要原因有：生胶塑炼不充分；辊距过打；装胶容量过大；辊温过高；粉状配合剂中含有粗粒子或者结团；
B、 比重过大或者过小或者不均匀  原因：配合剂称量不准，错配，漏配、混炼中错加、漏加。
) O! d2 D2 [. J3 b8 pC、 喷霜  主要是由于某些配合剂用量过大、超过其常温下在橡胶中的溶解度造成的。当白色填充过多时也会有白色物质喷出，这时则称为喷粉。
  A' }/ @( X! S  i7 FD、 硬度过高、过低、不均匀，  原因 硫化剂、促进剂、软化剂、补强剂、生胶等称量不准，错加、漏加、造成的，混炼不均造成硬度不均。
E、 焦烧：胶料的早期硫化现象。 原因：助剂配合不当；炼胶操作不当；冷却停放不当；气候影响等。

) ]6 t2 b5 V% I: D. `. W三、硫化
! l; Q! I- W& N4 D7 F: \+ A9 lA、缺料
•   1 模具与橡胶之间的空气无法排出.
•   2 称重不够.
•   3 压力不足.
5 k5 }1 a$ F) H( w4 r•   4 胶料流动性太差.
•   5 模温过高,胶料焦烧.
3 g3 Z& g  }4 a8 H•   6 胶料早期焦烧(死料).
$ [0 d. o2 F# A$ [( h( Z; b•   7 料不够厚,流动不充分.
B、气泡.发孔
% L+ U( H) U7 ]% |9 s( Z•      1. 硫化不足.
) K, n* N7 B/ y- u/ q4 m•      2. 压力不足.
•      3. 模内或胶料中有杂质或油污.
+ S( a# {/ |5 A$ D8 R•      4. 硫化模温过高.
$ w. i* Z9 b/ L" E4 G•      5. 硫化剂加少了,硫化速度太慢.
' b* I' u/ u/ E  ~. wC、重皮.开裂
; s. Q5 Z! O2 d8 Z- M•      1. 硫化速度太快,胶流动不充分.
! s! r4 {4 A  g, U' ?' i•      2. 模具脏或胶料粘污迹.
7 z8 K/ g, _7 k•      3. 隔离剂或脱模剂太多.
•      4. 胶料厚度不够.
D、产品脱模破裂
( T1 K( `) c9 p" `' W•      1. 模温过高或者硫时过长.
•      2. 硫化剂用量过多.
•      3. 脱模方法不对.
E、难加工
+ }" H; x, Q( ~0 L* |•     1. 产品撕裂强度太好,(如高拉力胶).这种难加工表现为毛边撕不下来.

% y8 \5 x8 g; k2 r, w•     2. 产品强度太差,表现为毛边很脆,会连产品一起撕破.

高温硫化硅橡胶的炼胶方法

0 `9 Z4 c4 l3 I下面是混练方法：
高温硫化硅橡胶是高分子量（分子量一般为40～80万）的聚有机硅氧烷（即生胶）加入补强填料和其它各种添加剂，采用有机过氧化物为硫化剂，经加压成型（模压、挤压、压延）或注射成型，并在高温下交链成橡皮。这种橡胶一般简称为硅橡胶。
5 V1 G3 _  B8 E; ]高温硫化硅橡胶的硫化一般分为两个阶段进行，第一阶段是将硅生胶、补强剂、添加剂、硫化剂和结构控制剂进行混炼，然后将混炼料在金属模具中加压加热成型和硫化，其压力为50公斤／cm2左右，温度为120～130℃，时间为10～30分钟，第二阶段是将硅橡皮从模具中取出后，放人烘箱内，于200～250℃下烘数小时至24小时，使橡皮进一步硫化，同时使有机过氧化物分解挥发。
硅橡胶的补强填料是各种类型的白炭黑，它可使硫化胶的强度增加十倍。加入各种添加剂主要是降低胶的成本、改善胶料性能以及赋予硫化胶各种特殊性能如阻燃、导电等。交链剂是各种有机过氧化物，如过氧化苯甲酰，2,4-二氯过氧化苯甲酰，二枯基过氧化物，2,5- 二甲基-2,5-二特丁基过氧已烷等。结构控制剂是为了避免混炼胶料放置时间过长、产生"结构化"使胶料变硬，难以加工熟化而加入的，可采用甲基羟基硅油或二苯基二羟基硅烷作为结构控制剂。
硅橡胶主链上的侧基可以是甲基、乙基、乙烯基、苯基、三氟丙基等。最常用的是甲基, 也可引人其它基团以改善加工性能和其它性能。因此，根据侧基基团和胶料配方的不同，可以得到各种不同用途的硅橡胶，一般可分为下面几种类型：通用型（含甲基和乙烯基）、高温和低温型（含苯基、甲基和乙烯基）、低压缩永久变形（含甲基和乙烯基）、低收缩（去挥发份）和耐溶剂（氟硅橡胶）等。下面介绍几种重要类型的硅橡胶。
7 w& R" U! t6 R' p& |/ Z5 G1．二甲基硅橡胶二甲基硅橡胶是投入商业化生产最早的一种硅橡胶，可在-60～200℃范围内保持良好的弹性，耐老化性能好，有优异的电绝缘性能以及防潮、防震和生理惰性等特性。
二甲基硅橡胶主要用于织物涂覆，也可制成各种挤出及压延制品用于机电、航空、汽车及医疗等行业。但由于二甲基硅橡胶硫化活性低，用于制造厚制品时，硫化困难，内层易起泡且高温压缩永久变形大，故目前已被甲基乙烯基硅橡胶所取代。

xjczjk

可以

吕大侠

高温硫化硅橡胶的炼胶方法介绍的太少,和标题不一致.

caiyuan

这都是些什么资料啊,现在硅胶混炼胶哪里有按照这个工艺做的啊... 都不知道是从哪个故纸堆里翻出来的...

hailang7111

看

嵘牌橡塑

不咋的

zhangjianglong

要理解　
, h% E  l0 r% o天下文章一大抄　　要看抄的妙不妙

xwg2006

现在一般都用基础胶生产了

nk802395

天下文章一大抄

wenhy2008

确实不怎么样 ，太简单了~~