中国废橡胶综合利用现状与发展

平常心

“十一五”期间废橡胶综合利用产业在整体规模、资源利用率、自主创新、节能降耗及环保五个方面实现质的飞跃，其中再生橡胶产能实现二十年位居世界第一的同时，产业生产工艺、专用工装工业化水平也实现了由综合利用产能大国向工业强国的转变，其装备工艺技术开始向工业化国家输出。

2 K' Z$ o! Q1 f( ~* r    1、规模：“十一五”期间市场递增率超过13.8%，2010年完成再生橡胶产能270万吨，硫化橡胶粉30万吨，翻新轮胎1300万套，按橡胶烃含量计，等同于新生产天然、合成橡胶生胶140万吨以上，既节约原生一次资源，又为废橡胶这一高附加值的高分子材料再资源化做出较大的社会贡献。
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8 R3 _  {9 o; ^$ W! J+ S    2、资源利用率：中国作为橡胶工业制造大国，2010年橡胶消耗量达到645万吨，汽车生产超过1800万辆，汽车轮胎制造达到4.2亿条，按国情，年报废轮胎超过2.33亿条，其废旧橡胶利用率在“十一五”期间达到85%以上，较之“十五”提高15个百分点，其中废旧轮胎利用率由65%提高到89%，非轮胎类硫化橡胶利用率除不可回收医用橡胶及特殊工业制品外，利用率由30%提高到60%。
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6 o! o. e' D! i7 y7 z8 [, g    3、工艺、装备创新及节能：废旧橡胶综合利用范畴中，再生橡胶产品主要技术指标较之“十五”提高了30%，已形成了对废全钢子午胎、半钢子午胎的胎体分解，骨架材料分离及全面综合利用并标准化，再生橡胶产品制造均耗能由1200kwh/t降至980 KWh /t,降耗18%，特别是十一五”期间已完成的循环经济示范工程项目中的产品制造能耗降至750 KWh /t,能耗降低了37.5%。综合能耗作为工艺工装水平考评指标之一，已开始引发国外有识之士重视，新型节能耐用工装已出口日本、加拿大、美国及欧洲等发达和发展中工业国家，实现了低价、优质产品对国外市场占领和认证。

    4、环保和低碳：本产业中占总量80%再资源化规模企业已实现了环保综合治理和达标排放，占总数12%小规模企业提高了环保意识，开始配套专用环保设备，其余部分按国家正在制订的“再生橡胶行业清洁生产水平评价”标准要求进行整改和综合治理。预硫化胎面轮胎翻新已成为工艺生产主体，淘汰压缩热翻工艺及产能。诱发再生橡胶“二次工艺污染”的矿物焦油用量降低40%，低臭无迁移污染的新型助剂使用量扩大35%。高效环保活化剂已取代“亚硝基类”、“氯酚类”，成为工业化应用主体，产业开始向低碳经济转化。
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- W  a: M1 R. B8 T6 j, [    “十二五”时期，世界经济发展将步入“结构再平衡”和“新产业革命”阶段，全球产业格局将面临激烈竞争，我国经济增长速度将逐步放缓，政府将会淡化GDP增长目标,而更加注重调整结构。作为承担我国废旧橡胶回收利用的橡胶再制造产业，废旧橡胶的回收来源必须立足国内，废旧橡胶的利用必须采用满足环境保护要求、符合节能减排要求的清洁生产技术和工艺装备，杜绝二次污染。全力支持严禁利用废橡胶土法炼油，依法取缔已建设的用废橡胶土法炼油装置的措施。
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' ^, V. I! O! a: g    1、量化社会效益、产品效益、环保效益。使产业实现由“大”向“强”的整体转化

8 I8 I- f9 j2 l1 p/ b8 Z    废橡胶综合利用确立以再生橡胶生产为主，扩大翻胎和胶粉的产能的产业目标。“十二五”期间，控制产能的过热膨胀，保持稳定年产能递增率8%的目标，在“十二五”末使废旧橡胶综合利用率达到85%，再生橡胶年综合产能达到420万吨，胶粉、胶粒80万吨，翻胎达到2200万套。
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    2、以环保为目标，提高废旧橡胶剩余价值，优化产品结构。
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  |+ X1 o& Y' A# t    为适应废轮胎产品结构的变化，“十二五”期间，废旧轮胎的结构子午化率将达到90%～92%，有效的利用废全钢子午胎橡胶部分的最大剩余价值。

6 |3 U: t" c" A. k$ B    1）扩大特级轮胎再生橡胶的产能，使其比例达到再生橡胶总产能的50%，产能达到210万吨，合理利用废半钢子午胎的资源，生产再生橡胶、体育场地、防水卷材和公路改性沥青专用硫化橡胶粉，其产能分别达到420万吨、30万吨和50万吨。稳定丁基 (IIR)再生橡胶产能，扩大三元乙丙(EPDM)、氯丁(CR)、丁腈 (NBR)等特种橡胶的再生合成橡胶产能占年再生橡胶总产能比例，由“十一五”的8%提高到20%.。“十二五”末产能达到85万吨的水平。

    2）优化翻胎工艺，使预硫化轮胎中全钢子午胎产能达到1800万套，轻载、农用、工程胎达到400万套。
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    3）借鉴相邻学科的优势，研发新一代无臭味、无迁移污染的新型再生活化剂和再生软化剂。“十二五”期间，环保型、无臭味再生橡胶的生产比例达到总产量85%。

    “十二五”期间，在全国范围内推动完成规模和区域重组，实现集团化管理。建立江苏、河北、山西、山东等重点经济区发展模式，使区域产能分别达到50～80万吨/年以上水平，80%的企业生产规模达到万吨以上能力，实现粉碎—再生—加工—应用的有机组合形式，淘汰生产能力在3000吨以下的无环保配套企业，发展大中型规范企业。

9 F, A3 a1 `2 [9 g    以编制执《再生橡胶行业清洁生产水平评价》标准为主，逐步实施行业的优胜劣汰机制。

9 h+ ~6 n7 E% K    2011年，《再生橡胶行业清洁生产水平评价》标准编制将制订出对现有1000家企业考评项目和等级管理标准，对20%的优秀者和50%的良好者予以政策上的支持、鼓励和表彰，对85%合格者予以肯定，但对15%的不合格者则由国家工信部，环保部和中国橡胶工业协会实施约束性通报，直至取消生产资质，使整个产业全体完全达到循环经济产业即综合利用又安全环保的要求。

/ i  W9 a  D6 h    1、废橡胶综合利用产业立足国内现有资源和市场，同时开展有机合成工业和橡胶制品企业的二次资源的利用，使整个产业的资源配给综合合理，并逐步形成全方位的橡塑综合利用。

  R- `3 v- k# n2 P% `9 r1 r    2、再生橡胶，胶粉，翻新轮胎的市场要在“十一五”出口5%的基础上，进一步拓展国际市场，抓住生胶资源国际化紧缺和价格上浮给产业带来的机遇，使出口比例达到10%以上的水平，再生橡胶要顺应国内市场的需求以较高附加值的新产品进入国内市场，特别要抓好特级再生橡胶的加工，应用和市场培育，胶粉要在“十一五”已培育的公路改性沥青专用胶粉市场的基础上，争取“十二五”期间，稳定质量，严控改性工艺的技术指标，使其真正成为胶粉应用的主体。

    3、“十二五”初是国际经济危机刚刚开始复苏伊始的年份，受“轮胎特保案”及国际市场多因素冲击，产业应立足由简单的加工向延伸利用发展，应抓住工业制品这个重要市场，调整扩大和增强向延伸加工手段及市场应用，“十二五”争取配置延伸加工和深加工的企业数量由“十一五”的15%提高到30%或更多，在延伸中提高市场的抗风险能力和整体效益水平。

    我国再生橡胶产能已连续三十年居世界首位，经多年自主创新，在再生技术，工装制造等多方面已为世人肯定，其中轮胎再生橡胶的力学还原性，特种橡胶的再生，常温精细粉碎技术及专用机械已被广大工业国家和周边国家所采用，但缺憾的是，我国产业现有的工业化联动，特别是单元模块控制尚存很大不足，“十二五”期间特别是行业中集团企业应以此为重点，变人海战术为工业化系统工程，行业内“十一五”期间仅有两家完成初步设计和建设，“十二五”期间，规模化企业实施率应达到16%的水平。
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0 B* T  k- u$ T2 @  c! d    再生橡胶利用在中国乃至世界，作为废旧橡胶再制造的一种循环经济“再利用”的高级形式，发展前景将更加辉煌灿烂。充分利用我国的橡胶再生资源，缓解橡胶资源短缺，保护生态环境，走循环经济之路，对我们国家来说非常重要，并具有深远的战略意义。

( Y+ G) K* h' J* [( R2 W    减少废旧橡胶固体废弃物对环境的影响，促进橡胶资源以无害环境的方式回收利用，走循环经济之路，是确保中国橡胶工业健康、科学发展的必然。
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& k# z! b1 E% S) d% U# l+ b    当国际上一些国家对中国产价廉物美的橡胶制品不能理喻时，当然除了中国的廉价劳力等特有因素外，同样离不开中国特有的与天然橡胶、合成橡胶并列具有价廉物优美誉之称低成本的第三橡胶资源-再生橡胶。橡胶再生利用在中国，其不仅承担环保、资源责任，同时承担着为社会解决就业的责任，更是一条确保中国橡胶工业健康、科学发展的必然之路。

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橡胶再生利用在中国，其不仅承担环保、资源责任，同时承担着为社会解决就业的责任，更是一条确保中国橡胶工业健康、科学发展的必然之路。