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脱硫剂中的420 ，最早发明于二战之后一直沿用至今，说明其生命力还是很旺盛的。后来又出现了450和510 ，450是420和510的
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+ r6 Q# L7 ?- w9 E+ X 中间状态，510一起强有力的渗透性深受一部分的生产者的青睐。后来又出现了480，性能更加稳定。”3 N3 r- h. M* c3 Q, H7 P
: f" L4 j; c8 i 目前国内再生胶行业基本上都是采用上个世纪80年代初～90年代末发展起来的“高温高压动态脱硫法”的生产工艺，其特点是：
1 \/ x2 y% c4 B5 u% W+ j4 n①脱硫温度高，可再在220℃，高温下提供了足够的能量，提高了硫键断裂的效率：2 x- e8 K4 ^" M( p e: F2 m1 ^
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②脱硫罐中的压力在1.5-2.0MPa，有利于再生剂、02、H20等向废胶粒中渗透，加快硫键断裂的化学反应；8 ]: |: L& Y6 @! b0 Y
4 M, @8 M5 ?1 }/ p6 U$ x \" m③在脱硫过程中物料始终处于运动状态。在废旧硫化胶的脱硫工艺中，单靠高温加热提供能量，是很难达到理想的脱硫再生目的，必须加入再生剂（包括软化剂、再生活化剂、增粘剂、抗氧剂等）才能生产出高质量的再生胶。脱硫过程中，再生剂中与橡胶具有良好相溶性的软化剂分子，首先渗透到硫化胶的交联网络中，使橡胶大分子链之间以及橡胶大分子链与填料之间的相互作用力减弱，体积发生了膨胀，增大了橡胶分子链间的距离，有利于再生活化剂等助剂向交联网络中扩散。
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在高温高压“脱硫”的工艺条件下，不仅交联硫键被氧化切断，而且橡胶大分子链中带有活泼氢的碳原子如叔碳原子、α碳原子也会被氧化成氢过氧化物-COOH。氢过氧化物-COOH继续分裂生成高活性的链自由基，这些链自由基不仅会使橡胶大分子链按照自由基链式反应的机理，进一步发生自动催化氧化降解使橡胶大分子的分子量降低，而且它们之间还会偶合成键或进攻橡胶大分子链上的双键，而使橡胶分子链结构化，形成更为复杂的结构（包括部分重新交联），从而使再生胶的性能劣化。
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性能优良的再生活化剂所起的作用则是在高温下能迅速地与氢过氧化物反应、终止橡胶链自由基，既阻止了橡胶大分子链进一步发生生自动催化氧化降解，同时又阻止了橡胶链自由基重新结合或进攻链上的双键，而生成复杂的、影响再生胶可塑性、粘性和流动性的结构，从而加快了脱硫过程，降低了能耗，提高了生产效率和再生胶的机械强度及其它性能，是硫化胶脱硫再生不可或缺的重要助剂。5 o! P: @$ C5 T* O5 y% w# r
" V; J( C+ y' B0 ?: N* x 我要提出的问题是：目前的活化剂是不是真的能够达到文章中所说的只是切断硫键，而不伤害无辜！！
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理论归理论，那是生产厂家的一厢情愿，复杂的化学反中理想是很难实现的！！
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活化剂厂家是根本不可能做到百分百只杀“敌人”不杀“同志” 的，也就是说活化剂是一把双刃剑，胶再生胶胶粉因为活化剂丧失了一部分性能，怎么样才能把丧失的部分补偿回来？这是个问题，很重要。, o! M/ @! `1 e% L; B4 I9 c
5 G: S% D/ X7 u 换句话说也就是：再生胶的强度和伸长本来不是我们现在看到的这样的，应该会更好，只是被活化剂给“火化”了一部分，活化剂“火化”了胶粉的一部分活性，那部分丢失的活性意味着再生胶精炼压片之后也同样跟着丢失了相对应的那部分“强度和伸长”6 ^4 n, v: Q7 u/ s' W
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---对于强度和伸长，我们一直在努力，有人加入炭黑，但是发现强度上去了一些，但是伸长下来了，门尼上去了，甚至反弹--都是拔苗助长！
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/ N" W4 ^* z/ S 就好像是在给一个丑姑娘化妆：眉毛弄好了，发现眼线不好看，弄好了眼线又发现唇膏没弄好……最后化弄成一个大花脸，难看得很。8 w. R# e% Q4 g, {& j# y
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为什么没有人更多的去想防止生成新的自由基？为什么不更多的去关注胶粉的“补偿”这个环节呢？受到生产工艺还有原材料的影响，再生胶的强度和伸长很难再有所提高了，还是想想那些没有被关注的地方吧！
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3 `1 s1 }1 o. D) y8 _ （本人亲自尝试过在补偿方面下手 还收到了自己预想的效果的，特拿来与广大胶友分享，在此还要感谢胶友shizhi333的“200高温下的自动断硫理论”的提醒，谢谢） |
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