再生胶工业新的技术创新

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——记“常州协昌机械”再生胶无压脱硫装置的研发
   
    “科学技术是第一生产力”“创新是民族进步的灵魂”80年代，废橡胶综合利用行业生产技术落后，油法、水油法脱硫工艺严重污染自然环境，再生胶行业面临逆境。在化工部和中国橡胶工业协会领导组织下，依靠再生胶行业几十年来从事再生胶生产经验的积累与技术理论相结合，发明创造出动态脱硫工艺及装置。可称为再生胶行业史上的第一次革命性技术创新！至今二十多年过去了，由于动态脱硫的效率高、低能耗、减少了环境污染，因而促进了再生胶行业的飞速发展，使我国的再生胶产量逐倍增长，这就是我国废橡胶综合利用中再生胶生产工艺的第一次技术革命。
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    21世纪的“今天”常州市武进协昌机械有限公司总经理杨剑平带领他的技术骨干们创造出了新的再生胶生产工艺技术革命，研发制造出“环保型多功能再生胶无压脱硫装置”
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3 _/ z- q* I2 C4 s+ `( i) z    据杨剑平总经理介绍；所谓“无压脱硫”就是再不使用脱硫罐加热加压，而是通过机械螺杆挤出使橡胶粉在高温、常压动态剪切力的作用下分子链发生断裂，经降解和冷却完成脱硫工艺，脱硫后的胶粉通过开炼机、精炼机等工序生产出优质的再生胶。目前该脱硫装置样机已进入测试阶段，生产的再生胶经江苏省工业学院高分子材料高性能化研究所和江苏、浙江、安徽等地区再生胶生产企业的试用检测，其拉伸强度、扯断伸长率、门尼粘度等各项指标均达到优级再生胶标准。
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    多功能再生胶无压脱硫装置”具有以下特点：
! Q4 T  k* C* A& F5 n9 @9 O/ k1、真正意义上的再生胶绿色环保设备
0 y1 H1 q4 a. |3 D( \/ i4 E( b传统的脱硫工艺是在脱硫罐内经过一定温度、压力、时间下进行再生反应，反应结束后罐内大量的废气、废水排出，其中混有一定量的软化剂、再生剂及橡胶内裂解出的其它化学有害物质（如；二氧化硫等），若不进行“尾气净化环保装置”的处理，就会造成环境污染。该“无压脱硫装备”是在高温、常压下对橡胶进行再生，原料胶粉进入机体后在动态剪切力的作用下，分子链迅速发生断裂，通过控温冷却脱硫后的胶粉温度在30度左右，全过程不产生任何废气、废水，彻底解决了胶粉脱硫工艺的污染问题。

) I3 T4 s+ F. h' J! c- q* `9 I$ Y2、连续性生产  质量确保稳定
3 o8 [) _% P# i% k. q' L2 t3 E脱硫罐在运行中是间歇性生产，每罐料的脱硫温度、压力、时间、添加化学助剂量要依据积累的生产经验做出调整，一旦失误整罐料脱硫质量受到影响。而“无压脱硫装备”是采用连续生产方式，出料口即时发现质量问题，即时可以做出调整，为确保质量的稳定性，设备的可控技术最为先进，自动化程度高。
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# z* v% d6 d! Y" K3、产品质量指标高  加工性能好
传统动态脱硫温度较低，一般在200度左右，因此橡胶分子链断裂不完全，造成门尼高，拉伸强度差，加工使用性差。而采用高温、常压螺杆挤出脱硫工艺，温度在300度左右，橡胶分子链断裂彻底，门尼能控制在45—60之间，拉伸强度也有大幅度提高，流动性和加工性好。

# e' p5 T0 p5 T2 S) {1 N) g4、生产工艺简化  投资大大减少
传统的脱硫生产工艺需要设备主要有：脱硫罐、尾气净化环保装置、导热油炉、蒸汽发生器、开炼机、精炼机等设备，而采用“多功能再生胶无压脱硫装置”，就省去了脱硫罐、尾气净化环保装置、导热油炉、蒸汽发生器等近一半设备的投资。
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- k4 y6 V! k, \7 }5、电耗低、产量高、成本低、效益高
由于生产设备的减少，节省了电费。生产工艺的简化，减少了人工。 “多功能再生胶无压脱硫装置”无间断连续性的生产方式提高了产量，连续20小时可生产8—10吨，降低成本30%左右。

    目前常州市武进协昌机械有限公司“多功能再生胶无压脱硫装置”工程研发小组，正在进一步提高和完善产品性能，预计相关技术和设备很快可以推向市场。
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背景：
. n1 Y2 N' N# N+ J0 }6 W  ^0 f7 U' A: G    随着我国政府对保护环境政策力度的加大，对生产技术装备差，污染严重的企业纷纷关停，废橡胶综合利用属于国家扶持的循环经济投资项目，虽是一块“馅饼”但因环保问题审批难度更大。为此开发出环保、高效、节能的废橡胶综合利用行业机械装备，已是当务之急。
常州市武进协昌机械有限公司（常州协昌橡塑有限公司）近年来针对行业需求热点开展了卓有成效的创新研发工作，得到了行业专家的高度好评和国内外用户的广泛欢迎，此前研发的“FXJ多功能复炼机”先后被认定为江苏省高新技术产品和科技部国家重点新产品。

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