探索新工艺，为节能减排奋斗

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探索新工艺，为节能减排奋斗

( d) S: v8 p' C- @! g                                       都江堰市新时代工贸有限公司　肖官禄
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    “再生胶常压连续脱硫”是再生胶生产一种新的工艺方法。具有产品质量稳定优质及节能减排的环保优势，在70年代就申请了国家专利。为使这一新的工艺和相应设备成熟完善，我们企业长期以来坚持在规模生产中应用和探索。其间，遇到了不少困难，付出了很大代价，甚至不惜放缓企业发展的速度，在与困难的斗争中探索前进。所以，借此机会，把我们的一些心得体会与行业同仁进行交流，以期能集行业的力量，共同为节能减排作出一定贡献。
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; Y" j! |  d& C: }    连续法脱硫的基本原理是：化学动力学中范德荷甫定律，即“温度每提高10℃，化学反应速度加快1倍”。因此，如果我们把温度调整到适当的程度，就可以把脱硫罐间隙式的脱硫工艺放置在管道之中，使之能够快速脱硫、连续生产。随之的问题是：这种工艺过程是否可控？胶粉在设备内是否密闭，是否能生产优质特别是精细的再生胶？何以能够减排节能？再有，困扰整个行业的再生胶质量波动问题，可否得到解决，相应的设备是否安全可靠？

$ k6 z  F: O; N5 {' \; j    我们企业从未使用过脱硫罐，长期以来一直使用连续脱硫机，现有12台正常生产。产品质量问题，欢迎有关领导和部门不分季节随时可以到我公司採样检测。我们是使用钢丝胎全胎混和胶粉，扯断强度达13MPa以上，一般在14MPa左右，扯断伸长率约500%，门尼55-65。

一、关于正脱硫点
6 n) H3 K/ l2 Z: h    连续脱硫工艺方法的优越性，涉及到一个理论问题。再生胶脱硫工艺中，我们倡导一个正脱硫点的理论。脱硫是硫化的反过程。正如硫化过程中，正脱硫点的重要性一样，脱硫过程中也应重视正脱硫点。
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    所谓正脱硫点，是指获得再生胶的最佳性能的脱硫程度。不同的配方，不同的工艺设备，不同的环境温度，正脱硫点是不同的。正脱硫点的理论，对生产实践的指导意义是很大的。例如我们曾经在今年10月10日作过一个试验。同一天内，两个不同配方（每吨胶的420活化剂用量相差3.5千克）通过正脱硫点的调整，都达到13Mpa以上的性能，伸长率和门尼也较接近。同样，我们也办到了夏天和冬季的性能没有明显的波动。
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    这里并不是说配方不重要。需要肯定是，即使配方有一定偏差，其胶料性能在控制好正脱硫点的情况下，也能得到相应的基础保证。

0 }/ m* S& g6 l0 q9 f2 n# \# K    要调整好正脱硫点，使用动态罐就很难办到。首先，在脱硫过程进行中，罐内的情况无法观察；其次，再生胶原料复杂多变，波动是客观存在的；第三，工艺参数及环境温度不可能恒定。因此，再生胶性能的波动便成了必然，是不可避免的。

    连续脱硫机则不然。它的进料口是由胶粉密封的，出料经过冷却螺旋，温度降至60℃以下排出。温度自动控制，转速无极调整。首先，连续排出的胶料，可以用各种方法快速检验，予以判断；其次，调整温度和转速可大可小，方便快捷。试设想，需一种微调温度，如温度3℃或5℃、转速（也就是时间）5/1000这种微调，动态罐能办到吗？而且，关键在于这种微调是随时都会发生的。因此可以说，连续脱硫机能够方便快捷的调整好正脱硫点，从而保证胶料的优质和稳定。
关于精细胶的问题。有一种疑问：在短时间的快速脱硫情况下，是否能生产精细再生胶？

, l$ E; E$ `% Z7 n8 w, D5 ~    连续脱硫时间虽短（约15-18分钟），但是它的脱硫程度，可深可浅。也就是胶料的软硬可以掌控。而且胶料在连续脱硫机内流速快，容积相对小，螺旋拌搅的强度和均匀度远胜于容积大、拌搅速度慢的动态罐，它没有搅拌死角，均匀度是没有问题的。
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, K$ D; H$ B/ m    根据我们的试验，精细胶生产的关键在配方。因为精细再生胶不单是细度问题，同时也要保证强度。这就是说不能单靠脱硫来解决细度，同时还应调整配方来保证强度。配方调整得当，生产精细胶是绝对没有问题的。
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二、没有废水废气的排放
  v3 S1 D( _. F, L/ o    连续法脱硫，由于脱硫机内容积相对较小，螺旋的翻动的速度快而且均匀，传热效果好，配方中无需加水。热源也不用水蒸气，没有排料前的减压排气。胶料在脱硫机内密闭运行，至冷却螺旋经过冷却，胶料温度降至60℃以下再排出，当然不会有废水废气的排放。循环冷却水，在夹套中间流动，不接触物料，也没有化学反应，仅仅是热交换，不算废水。相对于动态罐的废水和废气，在环保上肯定是一个重大的突破。
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诚然，废水废气只要增加投入，都是可以治理的。扬汤止沸，何如釜底抽薪！
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三、关于节能
: f8 ?" w. D% |. r1 o. z& I2 }8 Z    因为我们没有动态罐，详细的对比数据没有，这里不涉及热源的选择，应根据各地客观条件而定。在这里，只是从热量平衡的观点讨论一下。

    连续脱硫机比动态罐能减少热量消耗的项目有：
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1、不加水。动态罐脱硫过程中，要加入一定量的水。水被加热到220℃以上，然后又必须予以排出和干燥。这方面带走的热能，是比连续法多消耗能源的项目。
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9 I/ u& g0 Y0 p+ j$ O* B) e2、减少能耗。脱硫过程进行到一定程度，就无需再继续供热。连续脱硫机采用分段加热，自动控制，能科学控制脱硫的后期供热，减少能量的消耗。间隙式生产的动态罐在这方面是难以办到的。
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! k, C. t& x) p6 p0 A0 |不算治理废水废气的能耗，，从能量平衡的加全来看，仅以上两项能耗项目，也算是节能了。
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6 z1 R1 K( K8 t% }8 t四、综合评价，尚待时日
    以上所述，仅仅是我们一家之见，综合性的评价，需待“常压连续脱硫机”进一步完善定型以后，用全面数据比较，方能作出综合性的客观的结论。
但是，还有其他一些方面，现在还是可以说上，因为它的好处是显而易见的。
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% U6 B) R. t1 w, P: L8 v! D3 W1、安全问题。动态罐现在在往提高内压方向发展，连续法是在常压状态下工作。常压总比加压（特别是高压）要安全吧？

" o* _- J; O% f$ e% P9 X% V+ P2、生产场地。动态罐集中排料，物料冷却貯放，占地面积大，且不利于联动化。连续法定额连续排料，方便联动化，几乎是不需要专用场地貯放。
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3、从理论上讲15-20分钟的脱硫，对处理合成胶的废胶是合适的。

    综上所述，再生胶脱硫连续法新工艺及相应设备“常压连续脱硫机”是有明显特色的，而且我们也多年来应用于规模化生产。但毕竟是一家之力，为使其它方面能够不断完善和提高，欢迎感兴趣的行业同仁参与其中，和我们一道，群策群力，为行业的节能减排奋斗

zengwei168

敢于探索,而且成功用于生产,不错.关于能耗,你生产一吨精细胶耗电多少度?

姜平辉

节能减排是个发展方向

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支持楼主，谢谢分享。

rvstt

主要是生产强力胶的，15个强力，500申长，做12个强力的胶，利润还可以啊。还过15个的利润更好。