塑料件形成缺陷的原因以及解决对策

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填充不满 　
+ b4 `( B" S4 E1.注塑件缺陷的特征
& F' p5 ?" E: V6 R; ?) p注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 (4).运行时间变化。 (5).射料缸温度太低。 (6).注塑压力不足。
! Y( _3 N& p0 z7 }0 y0 ^(7).射嘴部分被封。 (8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。 (9).注塑时间太短。 (10).塑料贴在料斗喉壁上。 (11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。 (12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 (13).止退环损坏，熔料有倒流现象。
/ H% R9 V* G# P, R: ?% ^3.补救方法
(1).增加注塑速度。 (2).检查料斗内的塑料量。 (3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。 (4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。 (5).检查运作是否稳定。 (6).增加熔胶温度。 (7).增加背压。 (8).增加注塑速度。 (9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。 (11).增加螺杆向前时间。 (12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。 (13).用较大的注塑机。 (14).适当升高模温。 (15).清理干净模具内的防锈剂。(16).检查或更换止退环。
注塑件尺寸差异 　
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
9 ?, x; h0 X  I  A- C8 e2.可能出现问题的原因
& t" @  I/ W4 i% H; R, k(1).输入射料缸内的塑料不均。 (2).射料缸温度或波动的范围太大。 (3).注塑机容量太小。 (4).注塑压力不稳定。 (5).螺杆复位不稳定。(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
/ Y+ d( T5 B' \: h" m: Z# ?3.补救方法
$ L7 [3 X* U# R& ^5 `! x" o% D& h(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。 (3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。 (4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。 (5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。 (7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。 (9).检查运作时间的不一致性。
5 w1 d; m- E. I! G& H(10).使用背压。 (11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。 (12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。