胶料焦烧的原因与解决办法

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胶料焦烧的原因与解决办法
        混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。
6 V% ^. p1 R" i. r3 r% _: J        由于有了门尼粘度计及硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的工厂里，没有必要进行全面测定，仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。以下介绍防止焦烧的方法。
  y6 c. j8 W( v0 G2 Z) ]$ k: p" H; {* [       首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是万能型促进剂;促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。肌类、秋兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。
将10- 20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正。
        在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。二甘醇与聚乙二醇(分子量为400) 标准的配合量应该是白炭黑的60%，有机胺促进剂SL为2.5%。
. C8 P5 S, o' \$ D& p       在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂(硫化延迟剂)。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。
4 c1 l5 ^3 A8 B        防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据该作者的经验，用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。以下就操作工序中防止焦烧应注意的问题作一介绍，就每批混炼胶料而言，在原有数据的基础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。例如，设定为门尼焦烧时间，125℃ , MS、15一25min。
7 a( Z6 Z3 A- }8 D' b6 T4 k4 c        对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，如果存在焦烧的危险，可对其进行边风冷边卷取，或者按一定长度裁断后再进行风冷。按照需要也可以用空调房、冷藏库进行贮存。
$ j" X. i+ \( D. W       对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的情况后，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。

宋军

学习了    谢谢糊涂

rubber猎人

糊涂最近发表不少知识点，辛苦！

zhujicheng

学习下
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原帖由 zhangjie_chun 于 2010-4-5 14:58 发表

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糊涂最近发表不少知识点，辛苦！

帖子内容能为胶友所用才是好的！

甜香的梦

让我长知识了！谢谢了……

姜平辉

资料不错丶同时也祝贺您发帖过5000了

之见

标准的配合量应该是(与白炭黑相比)二甘醇与聚乙二醇(分子量为400) 60%
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: W" k6 I+ D; c. O5 D60%不是很理解.

cyong1

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原帖由 之见 于 2010-4-5 17:31 发表

                               
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4 e3 i  X7 U0 [3 Q$ Y' m2 C标准的配合量应该是(与白炭黑相比)二甘醇与聚乙二醇(分子量为400) 60%
& [/ j1 U6 A) K) N% d3 {
! e9 y! \9 `# V, _2 a9 A60%不是很理解.

# {4 H- F7 y) y) D+ g已经将上述的语句改回来了，谢谢指正！！