- UID
- 32139
- 精华
- 积分
- 110679
- 胶币
- 个
- 胶分
- 点
- 技术指数
- 点
- 阅读权限
- 150
- 在线时间
- 小时
- 注册时间
- 2009-5-6
- 最后登录
- 1970-1-1
|
马上注册,结交更多胶友,享用更多功能!
您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?注册
×
橡胶板式支座的外观质量问题影响因素分析
1 V* v( Z" h2 e外观质量是板式橡胶支座出厂检验中的重要项目,外观质量的好坏直接影响厂家的合格率及板式橡胶支座的使用性能。4 {$ {) R+ d7 R( Z7 @4 C- X, N1 ?3 ?
1 裂纹: s1 Q% ~# Y5 Y2 @" V/ ^: Q
主要表现在板式橡胶支座上、下表面及柱面有小裂纹,形状呈波浪或发散状,在外力剥离下,裂纹裂开。
6 Z6 p! X2 A9 U原因分析:1)产品缺胶,支座表面形成裂纹缺陷;2)胶料受污染,胶料的相容性受影响;3)脱模剂太多且不均匀,导致界面粘合受影响;4)胶料的流动性不好,相容性受影响;5)硫化压力不足。
# B; r0 {' u9 F8 `$ Z& w. e/ E5 G解决措施:1)严格控制加胶量;2)保持胶料无污染,对表面受污染的胶料用丙酮等有机溶剂清洗;3)控制脱模剂的用量,用喷涂和涂抹方式控制均匀程度;4)提高胶料流动性,如烘胶;5)保证硫化压力充足。2 t. ~, W2 g7 `& c: V2 [4 F `
2 炸边、厚飞边
( q/ W6 I7 x; U& I; |. W原因分析:1)胶料焦烧时间不足,易形成硫化胶粒和胶屑;2)加胶量过多,胶料过多无法溢出,硫化时先于制品表面硫化,使之夹于分型面等部位之间;3)模具设计不合理,分型面配合不紧密,溢料口太大;4)胶料传热速度较慢,硫化时胶料内外层升温不一致,外层胶料已硫化,内层胶料却受热膨胀,强制溢料引起缩孔夹层。
9 m) U4 J. {: c解决方法:1)延长胶料焦烧时间,避免使用停放时间太长的胶料;2)尽量采用移模注压和传递模压方式,胶料应准确称量;3)改进模具,采用封闭模具,加大密封接触部分;4)改进胶料配方,改进硫化工艺条件,比如采用低温长时间硫化、烘胶,让胶与模具的温差不要太大,同时提高流动性。
& V/ t: D- O W% v- u0 N' y3 柱面波浪纹7 [. h: w! x% `% \. A! [. X
表现在柱面不平整,钢板错位导致柱面鼓起,柱面呈现连续起伏的凸凹状。+ Y4 V4 T# h7 R: C m3 @% O2 S
原因分析:1)机器模板不平,钢板受力不均匀,发生一方上翘;2)中间各胶层质量不一致。
0 g y$ R) v% v解决方法:1)调整模板至水平;2)预成型前要准确称量各中间层橡胶质量,并且保证胶料放置均匀,且胶料的摆放不存在过度集中的现象。
; Y- k& J9 w6 _( O4 表面鼓泡1 }, G' w: w3 C7 `" ?- o
表现为支座上、下表面及柱面有大气泡,割开其内部呈蜂窝海绵状。
3 U' ]' ^& e1 c, Z* Z1 ?8 g4 Q原因分析:1)橡胶支座硫化程度不够;2)钢板上的胶粘剂干燥不充分,溶剂不能充分挥发,硫化去压后鼓起;3)有气体裹人胶料,气体不易排除,气体随胶料一起硫化,从而在制品表面出现气泡;(4)橡胶.金属粘接不良会引起粘接部位残留大量气体,加压时气体收缩,一旦撤去压力,气体扩散,橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡[3 3;(5)胶料流动性不好,胶料不流动则气体不易被排除。
* m; |+ Z. v. O# Q5 f2 I" F( u解决方法:1)延长硫化时问,提高硫化温数,裁片前划泡,改进模具的排气槽、溢料槽等;(4)尽量使用有黏性的胶,焦烧的胶对钢板的附着力太小;(5)提高胶料流动性。 |
评分
-
查看全部评分
|