请教放置一段时间后橡胶上的白色是什么

01sky

请教放置一段时间后橡胶上有一层象是粉未一样的白色的东西是什么？怎样去除？是加工过程中产生的吗？

qdrubber

是混炼胶还是硫化后的橡胶制品？

luhua_123

可能是1:白色填料,2:树脂,至于助剂方面,没看到配方不好说

nada1983

那叫喷霜，拿水洗、用烘箱烤都可以去除，但都只是治标不治本的方法。要治本，在论坛里搜下方法大把

lhx0309

估计这是配合剂喷出，楼主查一下吧。

hlx5536

那是橡胶喷出物，如果是混炼胶，就是材料溶度不够造成的，如果是产品可能是硫化不完全（个人意见）

平常心

应该是喷霜

喷霜是由各种各样原因引起的。对于已经发生喷霜的橡胶，只有分析出引起喷霜的原因，才能有效地加以处理。
1、 目测。。。橡胶成品一旦喷霜，产品表面会有痕迹（即喷出来的小分子凝聚物）
6 X2 X2 F+ \2 n: }% a2、   制品欠硫造成的喷霜容易鉴别，因为这种喷霜往往是局部的、偶然的。对此只要采取改进硫化工艺或强化配方硫化体系就可以解决。
: n4 m3 K7 t# r, u  H3、   储存条件不当造成的喷霜也容易鉴别，只要对储存温度、时间、湿度等进行不同的对比试验，就可以鉴别出来。对此，只要采取适当的储存条件就可以避免。
4、   原材料质量波动造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜通常是偶然的、成批的，对此，只要对原材料的不同批次、不同产地进行对比试验，就可以鉴别出来。这样，只要更调原材料的批次、产地就可以解决。
5、   工艺操作不当造成的喷霜也好鉴别，因为这种喷霜是偶然的、局部的。对此，只要对配合剂准确称量，避免错配、多配、少配、漏配等，操作时严格按工艺进行，避免胶料混炼不均、辊温过高，就可以解决。
6、    橡胶老化造成的喷霜可以根据其容易发生在气温高的夏天和阳光暴晒的环境中这一特点来鉴别。配合剂超量使用造成的喷霜比较难于鉴别，对此只能采用一一排除法。以上两种喷霜都是大批量的，后果也比较严重，相对地也很难处理。一般采用擦净喷霜物，用溶剂浸泡4到6小时后，取出阴干，包装入袋。但是要从根本上解决就必须改进胶料配方。
喷霜只有通过提高胶料的混炼均匀性和调整配方来解决
! n, {0 E7 L( E& i6 Q1 n+ o4 @: PNR返炼时硫磺最后加入，NBR用的硫磺常在混炼开始就得加入，促进剂最后加 ..
1 h8 Z! p+ b5 c- \+ ~4 ]    导致喷霜的原因主要是溶解度和硫黄在胶料中的相溶性问题，因此，控制不溶性硫黄中可溶性硫黄的含量是克服喷霜的关键所在，而不溶性硫黄的转化与时间和温度有关。
在夏季发生喷霜的几率要比冬季大，分析认为夏季炎热，空气湿度大，工艺温度控制困难，混炼胶冷却不好，延长了受热历程，导致更多的不溶性硫黄转化为可溶性硫黄;夏季环境温度高，用温度控制胶料排胶，达到相同温度时混炼时间缩短，胶料混炼不充分，硫黄分散差，降低了硫黄与胶料的相溶性;高湿度也加速了喷霜。。。。
  H& \1 W4 J; G另一方面，从分子运动论角度看，高温加大了硫黄分子的运动能量，也容易使硫黄迁移到橡胶表面。。。。
9 @/ }& A7 J3 d2 H& g& Y混炼胶内小分子化合物含量高的时候也容易发生喷霜。。。。
5 s4 n0 a- k) H  g: s! b试验显示，PVC薄膜对减少喷霜有利，并且对保护帘布表面清洁和粘着性有很大作用。
另外，橡胶混炼要充分，在不发生焦烧的情况下混炼时间延长，可以减少橡胶内小分子化和物的含量。。。。
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喷霜现象在橡胶中是较普遍的问题，其原因主要是各种配合剂在橡胶中的溶解度与用量决定的。当用量超过其在橡胶中的溶解程度时，停放短时间后他就会从橡胶材料内部迁移到胶料表面，即是通常意义上的喷霜。可能导致发生喷霜的材料很多，艘影响的因素也很多。比如有的受材料酸碱度的影响；有的与材料的运动活性有关；还有的与材料加工工艺有关等等。
总结起来大概有这么几条：
1）配方设计师考虑各种材料在胶料中的溶解度，同时考虑各种材料在混炼胶整个体系中的相互作用，会不会有新的物资出现，该物质出现会不会导致喷霜；
( j6 j+ K- v/ H; l, R- ]2 s, A2）胶料加工过程中的注意事项，比如在混炼时，加硫化剂的时候温度不能太高，原因就像上位老兄说的那样。
3）成品混炼胶的存放条件必须适合于该种橡胶的存放条件，温度，湿度等；
" W" r! N, _. q% e5 F) E' Z' Z/ J4）产品的后期硫化必须充分，交联密度必须达到一定程度。
5）产品存放也有相应的要求。
/ M# i5 J0 ~( o+ T4 M9 }& I2 M6）最重要的一点是对原材料入口处的控制，必须是通过大家认可，允许的范围内采购规定的，适合要求的材料。这些做到我相信这个问题也就不是问题了。
喷霜的概念不仅仅是针对硫磺提出来的。
喷霜的现象很普遍，引起的原因也很复杂。喷出的物质也很多，包括过量的防老剂，促进剂，防护蜡等等。
( G) c& F# W$ h* S! R有些配合剂用的过量了,也会出现喷霜的.
  C" L! J0 O, m( S2 `- j7 }还有个重要的原因就是硫化不充分会出现喷霜！
天然橡胶中的　硬酯酸和硫黄最容易被析出，可以通过加软化剂：癸二酸二辛酯或邻苯二甲酸二辛酯改善喷霜的问题　加入量５％－１０％．自行调试用量大小　．
橡胶发白(喷霜)的主要原因分析      
1 、喷霜概述
橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分，橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象[1]。可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜。对橡胶喷霜的形式归纳起来，大体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。
  ]& }! N. V/ j7 \! E& t喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。
喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。
喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。在实践中，橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。      
6 w. z4 I5 X; y（1）配方设计不当:
8 W$ M+ y7 d( l, f0 ~! @. P; ^) {        饱和喷出:常见于硫磺,促进剂,活性剂,防老剂   
0 I0 d9 E5 p# e( V. V- i        迁移喷出:常见于加工助剂,迁移性防老剂.抗静电剂   
' V5 @% a' m; [$ O* d! v, @- T        生成喷出:常见于硫磺硫化体系中促进剂并用反应生成物   
, z% C1 ]7 Q0 o! b6 r5 [        反应滞留:常见于有机过氧化物硫化体系低分子物质过量   
+ y% k" D, ?6 m        应力喷出:常见于无机填料:如碳酸钙   
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/ V, ]- H3 M2 f  O（2）工艺操作不当
" w4 I( l2 }5 q0 Z8 a6 R, O, p  r      混炼不均造成分散不良,局部超过饱和度     
/ o! s3 f/ B3 p( A      炼胶温度过高,使配合剂局部过量     
2 M8 f& H! @0 a2 e      称量不准确(多称,少称,漏称,错称)     
      硫化温度过高,高分子降解造成喷霜     
* n. @( k* z: `6 E' D$ k      硫化温度过低,造成反应不完全而发生的欠硫喷霜   
. `# p# C3 }- u6 I. A      硫化时间不够,造成欠硫喷霜     
+ Y9 f% \/ e- ?      喷洒的脱模剂或洗模水操作不当,造成橡胶表面发白现象
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5 D. K" {) [- E1 v) ^（3）原材料质量波动
7 j, T6 x+ I. R, a因产地材质不同、制法不同、工艺不同、批量不同原材料有很大差别,生胶的合成工艺:聚合温度,催化剂,合成单体等的差异,引起溶解度的不同.纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发生变化
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7 L& R1 k7 @5 s# h（4）储存条件差
6 y1 \, o) E2 r; E$ C+ H3 `温度：配合剂在橡胶中的溶解度一般都是随着温度的升降而升降
时间(压力\湿度)：橡胶储存时所受的压力、周围空气的湿度以及时间对配合剂的溶解度也有影响，一般情况下影响不大[6]。但是，如果压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会形成晶核，析出于橡胶表面，形成喷霜;如果空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶(非极性)的作用减弱，配合剂溶解度下降，从而导致喷霜;储存时间越长，橡胶表面喷霜越明显，由于储存环境中空气的温度和湿度随着季节的变化而不同，并且差别较大，极易造成配合剂的溶解度发生变化，从而导致喷霜。     
     （5）橡胶老化
橡胶老化大都导致硫化胶完整的均衡的网状结构发生破坏，从而也破坏了橡胶体系内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的结合，降低了配合剂在橡胶体系内的溶解度。因此，那些局部处于过饱和状态的配合剂便会从橡胶中游离析出，形成喷霜
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1 F  o6 l, @2 z* F喷霜，是指硫磺，SA,蜡类，促进剂，防老剂以及填料等配合剂，从胶料内部牵制表面并析出得现象。本无喷霜的橡胶制品表面受日光照射而引发氧化反应之后，表面有明显的变化【如黄铜色】称作虹色喷霜。

$ E1 j7 o* H1 k+ f6 [, `4 V喷霜主要是配合剂用量超出了在胶料或硫化胶中的溶解度，从亚稳态走向稳态所引致的现象。喷霜有损胶料的使用性能。如自粘性下降，也使硫化胶外观不佳成不合格产品，对防老剂。尤其是防臭氧老化的防老剂，希望能牵制表面。但不需喷霜，蜡类则需要牵制表面喷霜形成保护膜，起物理防护作用，另外，表面要求消光的产品，就要控制一些配合剂适度喷霜，用喷霜物破坏表面氧化膜，取得消光效果。
( _% `( N5 D9 f8 Z9 Y* {减少喷硫的方法有：低温加入硫磺使之分散均匀，避免局部过饱和，采用不容性硫磺，加入古马龙，松焦油等。带杂环的化合物溶解硫磺，SA，避免硫化欠硫或过硫以控制游离硫的含量。
6 T) Y, O: @+ M5 O3 e选择促进剂品种及用量的组合以提高橡胶的混容性及硫化效录以防止喷霜。并建成效，对EPDM,IIR尤其如此。但是IIR采用二硫代氨基甲酸盐/秋兰姆组合促进体系硫化，若用ZNO5/SA1份等常规活化体系，100乘24时已喷霜，改用特殊活化体系在100乘500时不喷霜，硫化胶存放几年都不喷，后有发现，FEF/SRF改作GPF后喷霜也出现。
6 \3 W$ l" y: }5 \另外，轻微喷霜的EPDM硫化体系，加入5份古马龙便可减轻或消除喷霜。可见，除控制配合剂用量在溶解度内之外。还要从整个配合体系整体考录，采用特殊组合活化体系对人们认为会喷霜的IIR的硫/促进剂的组合。硫甚至2到3份都不喷霜。同样的EPDM配方160度乘30MIN平板硫化，停放一周已严重喷霜，热空气炉300度乘3MIN硫化，3个月无喷霜，对硫化胶来说，残余在胶中[未参与硫化]的量或者硫化后生成的网外物才是喷霜的主体。配合剂的相互作用可能改变其溶解状态，CACO3。MGCO3，容易喷霜CACO3/陶土[1/2]轻些，陶土。立德粉/陶土不喷霜。
CACO3受潮后特别易引起CZ的喷出，碳黑/防老剂D也易喷霜，失光。活性高的碳黑迫使石蜡喷出，CACO3粒子小的也如此。也就更容易出现彩色喷霜了。
& z6 [" w6 z2 y4 ~4 h- o! f* Q5 @防老剂AW，RD，H，4010。4010NA。1份以上便易于喷霜，但是，AW或RD2份/H1份，方老剂D1份/H0。5份不喷霜，MB0。8份不喷霜。SP0。8喷霜，MB/SP组合0。8/0。8。0。8/1。6。0。8/2。4份也没见喷霜。可见，防老剂的适当组合可以增大总用量而不喷霜，有时也使易喷霜的不引发喷霜。

nanwangma

喷霜，和混炼工艺/配方，有关系的

arron_mao

混炼胶冷却后喷霜！ 使用前翻炼一下吧，及时用掉。
8 Z4 n3 E5 L+ t* P楼主把配合体系发出来看看，应该有促进剂过量的情况。

xla0815

喷霜呀！主要是由于某种助剂超差其在橡胶中的溶解度而析出。主要是硫磺、硫化助剂（M、TMTD等）、石蜡等等。原因9楼分析的很清楚。