冷翻轮胎知识 (材料转载，仅供参考)

追命

一、预硫化法翻新胎使用寿命长的主要因素
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$ w, g6 q/ G  \/ F& c  A$ \( D　　预硫化法翻新技术 1958 年在美国开发成功，以其产品耐刺扎、抗撕裂、耐磨性能好、使用寿命长而优于传统法翻新的轮胎，受到用户的青睐。其原因归纳起来主要有以下几个方面：
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' A: |' K5 u; P* H3 z" h+ C1 ．预制胎面胶的硫化压力高，胶料结构密实。
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0 _+ L( m3 z" z0 f7 |7 }8 _4 V# y　　众所周知，传统法翻新的轮胎胎面胶的硫化压力是靠充入胶囊的内压，借助胎体膨胀贴近模板而获得，一般充内压为 1~1 ． 8Mpa ，由于受胎体骨架材料的约束，实际传递到胎面胶上的压力是非常小的；而且每一条轮胎因装模尺寸不同，胎体膨胀率不一，使胎面胶所受的硫化压力也大小不同，产品质量有较大波动。而预制胎面胶的硫化压力高达 4 ． 5~8 ． 4Mpa ，胶料所接受的硫化压力高出传统法翻新胎面胶所受硫化压力的数十倍。因此，其胎面胶的密实度远远好于传统法翻新胎面胶的密实度，其耐磨性能好是理所当然的。

- p* d. N+ {0 L+ b; n" o9 Y2 ．预硫化胎面胶冷却后，自然收缩，消除内应力。
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: y5 n/ w0 n; y. ~　　 经测定，预硫化胎面胶冷却停放后收缩率在 1 ． 7 — 2 ． 5 ％之间，而传统法翻新的胎面胶，由于受骨架材料的支撑，这一物理变化远远小于预硫化胎面胶。因此，预硫化法翻新胎在使用中，胎面胶的伸长度要小于传统法翻新胎，其耐磨耗、抗撕裂性能优于传统法翻新胎。

3 ．预硫化胎面胶的性能与新胎大体相当。
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8 v1 |+ L$ L1 `6 f- l6 ^* D) @4 ．预硫化法翻新胎的胎面曲率半径比传统法翻新轮胎要大。
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　　 胎面曲率半径大，行驶接地面积附着系数随之增加，有利于耐磨耗性能的提高和车辆行驶的安全。传统法翻新载重胎的胎面弧度半径一般为 360mm 左右，而预硫化翻新胎的胎面打磨半径要求为 400~600mm ，其成品的胎面弧还要平。

5 ．在硫化过程中，预硫化法翻新的胎体等效受热时间远低于传统法翻新。
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　　 众所周知，热能是引起胎体早期损坏的致命因素。传统法翻胎的硫化温度一般为 140--150 摄氏度；而预硫化胎面胶与胎体粘合硫化的温度为 99-117 摄氏度。以 9 ． 00-20 的载重胎为例，传统法翻胎的硫化时间为 2h; 预硫化法翻新的硫化时间为 3~4 ． 5h ，等效硫化时间预硫化法仅为传统法的 1 ／ 5 ，甚至更短。也就是说，传统法翻新一次胎体所接受的热量相当于预硫化翻新一次的 5 倍以上。更为重要的是，预硫化法的硫化温度是控制在轮胎损坏临界温度 120 摄氏度以下。当胎体的温度达到临界温度时，其线层附着力，胎体纤维材料的强度急剧下降，极易造成胎体脱空、爆破。所以，预硫化法翻新有利于保护胎体。这不仅能保证轮胎的使用安全，而且可以增加翻新次数，延长轮胎的使用寿命。

2 L3 ^1 C' N. F) o二、条状法与环状法
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　　 预硫化法翻新，以预制胎面胶的形状不同而分为条状法与环状法两类。这两种方法在上世纪 70~80 年代竞争非常激烈。特别是英国肯垂德公司提出胎面胶压缩是提高耐磨耗性能的理论之后，环状法备受各国关注。我国在 70 年代末开发这项新技术时，也常有两种不同的观点。最终，由于环状法的胎面胶制造成本高，效益与质量之比不及条状法，而逐渐被人们所冷落。

环状法失去竞争力的原因，主要有三个方面：

1 ．两种方法制造胎面胶的设备投入大体相当，生产效率却差异很大。
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* d+ e4 n$ H8 g& C! v( l　　 目前我国自行生产的 4 工位条状胎面硫化机，主机售价 40 万元左右，配 10 付花纹模板，价格在 10 万元上下，即可形成生产能力，总投入约 50 万元。环状胎面硫化机，国内未有生产。 1980 年一台立式环状胎面硫化机，当时的成本价是 12 万元，估计现行价格却要 30 万元左右，而花纹模板就贵多了。国内某模具厂加工一付活络模翻胎花纹模板售价 2 ． 5 万元；制造环状胎面的模具还要配一个蒸汽加热的芯鼓，最保守的价格也要 0 ． 5 万元，这样，一套环状胎面的花纹模板要 3 万元以上。同样配 10 套花纹模板需花 30 万元，单机的配套总投入要 60 万元，高于条状机的投入。
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& c) G1 F) _! w* R- }) Q2 G- K2 ．环状法制造胎面胶的生产效率底，生产成本高。
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　　 环状法单机每次只能硫化 1 条环形胎面胶，而条状法，单机每次可生产多达数十条胎面胶，而每次硫化时间基本一样。就以 4 工位的条状胎面硫化机与环状胎面硫化机相比，单机总投入差不多，而生产效率为环状法的 4 倍，产品生产成本自然低。
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3 ．环状法的胎面环对胎体的适应性差。
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　　 从事过轮胎翻新生产的人都知道，所要翻新的旧胎体有国产的，也有外国生产的，其品牌五花八门，有数百种之多。不同的品牌、不同的设计、不同的使用程度、不同的翻新次数，同是一种规格的旧胎体直径差异非常大。就以 9 ． 00-20 的斜交胎为例，其直径尺寸差达 30mm 之多，传统法翻新要配几种不同尺寸的花纹模板，方可满足生产需要。

　　 环状法的胎面胶，一种尺寸无法满足同一规格轮胎翻新的需要，一个尺寸的胎面胶，用于直径过大的胎体，胎面胶在使用中处于伸张状态，磨耗性能不好；用于直径过小的胎体，胎面贴合时很难压实，使用中容易早期脱落。笔者在原重庆翻胎厂工作时，由于胎面环与胎体配合尺寸过大，不得不把胎面环裁断，切去过长的部分，岂不成了条状法翻新吗 ?
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% m) u0 B& B) T, ~( Z　　 而条状法的胎面胶条，对胎体的匹配非常方便，以与旧胎体的合理匹配而截取不同的长度。甚至胎面胶的宽度只要与旧胎体打磨后胎面宽度匹配合适，不同规格的轮胎照样可以使用。条状法的胎面胶使用，既不受胎体尺寸的制约，也不受轮胎规格的限制，只要根据不同使用条件选择不同类型的花纹就行了。这不仅对生产者来说带来诸多方便，而且产品质量的均一性也好于环状法翻新。

( ~$ d$ a) z; J6 r三、购置预硫化翻胎设备时，要重视技术的先进性和设备的配套性。

　　 采用先进的技术、优良的设备，是生产高质量产品的可靠保证；也是取得良好经济效益，在市场上立于不败之地的法宝。这个看似简单，人人都明白的道理，而对投资者来说，要作出科学英明的决策就不是那么简单了。
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　　 我国已经投产的预硫化翻胎生产线，不管是国产的，还是进口的，绝大多数是国外上世纪 70 年代以前的，工艺技术早已淘汰，只有少数厂家从国外引进先进技术装备。如，某轮胎厂从马来西亚引进的内外包封套法硫化生产线，是国外上世纪末的新技术。购置低水平生产线的原因是多方面的，既有经济实力不足的问题，更有缺乏科学决策的问题。因为，翻胎厂基本上都是首次采用预硫化法翻新技术，更有不少单位此前连传统法翻胎都没有搞过，对这项技术的了解不足，而对国外新技术新设备则知之更少。简单认为，只要是用预硫化胎面翻新轮胎，就是预硫化法先进技术。

　　 有个别单位，购置的是淘汰的技术装备，不知是对预硫化翻新技术不了解，还是供应商低价竞争的原因，竟然连生产线中的重要配套装置——环形轨道吊和包封套装拆机都减掉，结果造成包封套早期损坏严重，返工、废次品增多，生产成本高。
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8 F. C6 ]. b1 Y) F　　 然而，高水平的技术装备，其产品质量、经济效益是不同的。就以预硫化法翻胎生产线中的粘合硫化技术来说，各个发达国家普遍采用的是外包封套沟底充气法，硫化全过程电脑控制；正在推广的先进技术的内外包封套法。外包封套沟底充气法与已经被淘汰的外包封套罐内抽真空法相比，设备投入差不多，但经济效益明显。这项技术可减少花纹沟变形，提高产品合格率，延长包封套的使用寿命。用内外包封套法新技术可减少约 40 ％的硫化时间，减少硫化时间就是提高生产效率。也就是说，采用内外包封套法一个硫化罐的产量，相当于老方法一个半硫化罐的产量。不同的方法，相同产量，采用新技术，设备投入就少了，这就是先进技术的价值. (材料转载，仅供参考)

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顶顶，学习资料共享太好了

pu396

学习资料共享太好了

小河lec

来学习，学习

xjc911

谢谢楼主分享

徐文

很好的材料，谢谢。