重新开个帖子说硫化过程中冷开模的弊端

lsgcxl

前边有个帖子说硫化过程中冷开模的弊端，个人认为存在就有合理的地方：
在硫化温度下（140～150度）自己家的输送带布层间粘合力是多少大家做过吗！我做过，我们的普通贴胶配方在这个温度下还不到2N/mm，而这个贴胶在常温下粘合力能达到10N/mm以上。试想一下在输送带硫化开模的时候，布层间粘合力特别低的情况下，若帆布间有一个很小的气泡，根据空气高温下膨胀的原理，在这个温度下，相应的气体膨胀率可能达到几百，这样产生的压力（也就是膨胀力）会很高，由于布层间在这个温度下粘合力很低，不足以抵抗气泡膨胀产生的力，这样气泡会迅速扩大，产生损害性的破坏，只能重新修补，而修补后肯定会影响覆盖胶及骨架材料的性能！但采用低温开模，布层间粘合力增大，足以抵抗气泡膨胀产生的力，这样气泡不会扩散，可能在国家标准允许大小范围之内，不足以影响输送带的使用，所以低温开模在某些情况下是适用的，也是可行的，若不然也不会在一些地方流行使用，特别是一些老技师推荐使用！当然，这样的工艺不适合耐热带，因为掩盖的气泡会在受热的时候重现热开模的现象！
$ U: n1 l- i. A) A% A  d不知分析的对不对，大家可以一起探讨！

lhx0309

应该说楼主说的也不无一定的道理，但是楼主想过没有生产效率的问题。升温和冷却都需要时间的，而且冷却到什么温度启模合适？是70度以下吗？再说，只要是起泡，就必定有原因，冷启模是把质量问题的原因给掩盖了，但是隐患并没有消除，只是看不出来了，这样的问题在使用过程中依然会体现出来。我觉得对于普通带子可以适当降低些硫化温度，这样即使有泡也会小一些。

海纳百川

以前在国营企业的时候做过输送带，亦存在冷开模的问题，但我觉得这是迫不得已的做法！一个是存在带子过硫的问题，当然这个所谓的过硫在硫化平坦区间，但个人认为也存在弊端！这和做轮胎闭模闷锅是一个道理，相当于给带子做热老化，这个时间对产品的损失恐怕要比正常使用的老化损失要大得多！（因为产品受热），另一个就是增加了工艺操作时间，产能发生了变化！所以我反对冷出模（轮胎里的闭气闷锅），至于另一个弊端是有可能掩盖的问题在制品受热的情况下又会暴漏出来。
& X! ]& x% R7 {, p所以我认为还是尽可能的不要这样做。应该从配方、工艺调整上解决。
! x( P. {2 l9 Q输送带我是外行，说的不对请指正。
参与了就有收获。
# I/ t/ Q, d2 @/ @3 ~6 a& V==============
补充一点；我们选硫化时间的时候正硫化点应该尽量选择硫化平坦区的前半段，以使制品有足够的耐老化过程，如果冷出模（轮胎上的闭模闷锅）就人为的把硫化平坦区间占用了，对产品寿命有影响。

lsgcxl

因为降温、升温的过程，生产效率与原来相比肯定降低了，但采用这种方法的前提一般都是硫化过程中起了莫名其妙的泡。扒了重新贴合或把整个带坯废掉，要不就任其起泡后重新修补，无论采用以上那种方法，估计效率都不会提高！
& S$ M6 V" A- i( L闭气降温也是有规定的，这种规定就是对自己输送带贴胶粘合力的了解，特别是不同温度下粘合力的了解，根据起泡的大小与硫化温度下你的布层间粘合力的高低可以推断出大致将温度降到多少能让起泡现象降低到你能接受的范围，另外肯定不用降到70度以下，因为起泡大部分是水分造成的，而水的沸点是100℃，所以在你不能确定到底降低多少温度是，最有把握的是降到100℃以下（前提条件是你的成型工艺是符合要求的，若汽油未挥发前就贴合那就不好说了，因为汽油是混合物，在很低的温度下就能挥发）。
/ A/ O" O5 G0 f! r6 u: P棉帆布一般粘合力要求4.5N/mm，而国内好多厂家粘合力只做到3/mm，但这样的输送带在使用过程中因为脱层而损坏的不多，大部分是覆盖胶磨穿而损坏，所以国标中制定的粘合力是留有很大空间的，因为毕竟布层脱层造成的损坏对于输送带来说是致命的。
6 @5 H2 N- }5 f3 u硫化过程中产生的局部的小泡对于输送带来说是影响不大的，也不是什么大的隐患，这种泡不是气泡（气泡即使采用闭气冷却后仍存在），而是汽泡，带有气泡的输送带在使用过程中由于滚筒和托辊的挤压容易串，造成的后果是布层间大面积脱层而不能使用，汽泡则在常温下是看不到的，也不会引起串的现象。
当然上述这不适合耐热带！

storm1

关汽通水冷启模既浪费时间，也浪费蒸汽，但这实在是带子出了问题后迫不得已的方法。可以试试采用降低硫化温度，调整延长硫化时间的方法，有时也能够达到冷启模的效果，算下来比冷启模节省时间和蒸汽。

lhx0309

一般情况下由于水分的问题而起泡，多发生于夏季，由于空气湿度过大在成帆布吸水，烘干不充分。我觉得如果做好压延的烘干这个问题应该可以避免。所以说输送带生产过程中各工序的质量控制很重要，如果控制不严，发生了这种状况，那么冷启模也是没办法的事。

storm1

原帖由 海纳百川 于 2009-7-22 22:45 发表

                               
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7 I4 P+ R3 U: ^1 m$ k7 v& I以前在国营企业的时候做过输送带，亦存在冷开模的问题，但我觉得这是迫不得已的做法！一个是存在带子过硫的问题，当然这个所谓的过硫在硫化平坦区间，但个人认为也存在弊端！这和做轮胎闭模闷锅是一个道理，相当于给 ...

5 c7 [+ s3 a( k( q, j" l" l
对于带子在平板下的过硫，我觉得不能等同于给带子做热老化试验。橡胶的老化是由多种因素引起的综合的化学反应。在这些因素中，最常见且最重要的化学因素是氧和臭氧；物理因素是热、光和机械应力。在平板的压力下，带子虽然受热，但是没有氧的参与。而热老化试验是有氧气参与的，而橡胶老化反应机理中氧气是很重要的一环，所以有没有氧存在，老化的程度应该是有很大区别的。当然也不能长时间过硫。应该极力避免启模后带子的持续受热（比如将胶带停在热板上去修补前面的缺陷）和多次受热。

lsgcxl

老化分很多种，热老化、臭氧老化、疲劳老化、热氧老化等，海纳百川讲的是热老化吧，只是老化总的其中一种！

海纳百川

原帖由 storm1 于 2009-7-22 23:27 发表

                               
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对于带子在平板下的过硫，我觉得不能等同于给带子做热老化试验。橡胶的老化是由多种因素引起的综合的化学反应。在这些因素中，最常见且最重要的化学因素是氧和臭氧；物理因素是热、光和机械应力。在平板的压力下 ...

尽管只是热老化，对带子的使用寿命还是明显的。

平常心

输送带没有做过，学习学习，谢谢各位！