轮胎常见缺陷及原因分析

天一生水

第一节! 带束层缺陷
带束层是子午线轮胎的重要部件，影响着子午线轮胎的耐磨、牵引、操纵、安全等诸多性能，因而带束层质量的好坏直接影响着子午线轮胎优越性能的发挥。在生产过程中，主要有以下常见缺陷：级差不均或齐边、散线（包括"!冠带层散线）、"!冠带层弯曲、带束层歪斜等。

带束层级差不均或齐边会使轮胎两而肩部材料分布不均造成轮胎行驶受力不均，较厚的一边生热大，易产生脱空，而较薄的一边则易发生肩部开裂。产生原因：
$ _$ k; u% @5 J# N!成型辅助鼓的定中心装置未调好，灯光标尺偏离中心线；
"带束层部件喷霜，黏合性能差，滚压时造成移位；
#半成品部件不合格，如带束层宽窄不一、大头小尾、接头错边过大等；操作人责任心不强，带束层成型接头错边过大，
$ G( S5 y4 Q% x; F$ n; q对跑偏部件没及时找正，对不合格部件没及时处理。

散线（包括"!冠带层散线），带束层裁断后必须用胶条包边，主要是因为：一是裁断后、成型前防止帘线端部受潮锈蚀，二是避免铜丝帘线端头处松散。带束层散线的轮胎在行驶中局部生热快，易产生带束层脱层。产生原因：
!裁断角度过小帘线端部斜而大、帘线易散头造成包边困难；
"带束层包边胶喷霜或黏合性能不好；
#带束层包边的宽度及尺寸定位不合适；
$带束层露白，特别是边部挂胶不好露出铜丝。在成型时滚压过重也会产生带束层边缘部位散线。

对0带束层而言，它对提高轮胎肩部的刚性、保证轮胎高速行驶时的尺寸稳定性起着关键的作用。它还可以降低带束层边部所承受的应力和生热。!!带束层弯曲的
5 V8 o8 ]' F* l4 M轮胎在使用过程中会因受力不均而造成局部生热过高。致使带束层部位脱层。所以!!带束层必须在整个带束层中定位正确，不得有弯曲现象。产生缺陷的原因如下。
卸成型胎坯时，由于剥离风压不足，使胎体与中心胶囊未能分开而贴在一起，中心胶囊排空时胎体与中心胶囊一起被抽瘪，造成胎冠肩部呈凹凸形状，!!带束层移位，使!!带束层打弯。中心胶囊质量不好，部分位置上波纹不清晰或没有波纹，使得剥离时进风太少、太慢或不进风，造成胎体与中心胶囊贴在一起。卸胎坯时引起肩部变形，致!!带束层打弯。
成型主机平而宽度不稳定，移动过大，硫化合模时在合模力作用下造成!!带束层弯曲或帘线打弯。
成型操作时压力不足，宽度达不到工艺设定标准，造成充气后胎体与带束层着合不上，液压时在压力的强制作用下!!带束层弯曲。
成型后压辊位置偏高。低压设定不合理，液压时高压用得过早。
!!带束层黏性差不能很好地与其他带束层成为一体。在滚压时产生移位而弯曲。!!带束层定位不合适，胎肩垫胶过长。
注：文中“!!带束层”是指“0带束层”
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第二节" 胎体缺陷
在轮胎制造过程中经常会出现因压延工艺、裁断工艺及成型工艺的设备故障及操作因素造成的产品质量问题。在用" 射线检测时胎体出现的问题主要有接头裂
开、帘线排列密度不均、帘线裂缝、帘线弯曲及帘线交叉等毛病。这些缺陷会导致轮胎在使用过程中造成帘线受力不均，严重时可能会引起爆破。
% i- y/ D* t6 d; m帘线排列密度不均产生的主要原因有：首先是钢丝压延时产生跳线；裁断或成型接头不牢（胎体修边时余胶量过多或过少）；生产过程中胎体局部拉伸；部件接头过大，材料分布不均；精密辊使用时间过长辊筒磨损严重；供胶温度过低或压延时辊筒间存胶量过大造成附胶帘布密度不均；胶料塑性值不稳定、不均匀，挤稀辊筒上的帘线或固定不住帘线，使其不能正常排列；钢丝帘线的平直度和残余应力不符合技术要求；帘线从锭子房导出时发生打弯扭曲现象致使帘线在压延过程中易跳动造成帘线排列不均；成型过程中胎体帘布表面有气泡或胎体帘布与密封层、胎侧及带束层间有气泡，硫化时气泡在硫化压力的作用下易将帘线顶稀；硫化胶囊裂缝或胶囊卡盘泄漏使硫化胶囊与胎体之间存有水或湿气，硫化时，这些水或湿气在高温作用下汽化水蒸气排不出去，则在硫化内压的作用下将胎体帘布顶稀等。帘线裂缝产生的主要原因如下。
0 P3 g; d- T4 R! X2 T% k4 h!布裁断机接头装置风压低或接头装置间隙过大。从外观看帘布裁断机接头后在接头处开缝或接头处胶料过多，帘线间距大于正常压延帘线间距，甚至是正常帘线
0 ^3 V, a4 w. W6 I问距的几倍。
"胶帘布停放时间过长、帘布黏性不好或帘布喷霜。
) N9 x( a( u# s4 x#成型或硫化时定型压力过大。
$成型过程中供料与导开速度不匹配，帘布受到拉伸。
%成型过程中使用汽油过多汽油渗入接头区域。
&胎体帘布裁断长度小于规定尺寸成型时胎体帘布受到拉伸。
0 P$ X9 g- a1 a& l3 m  B- W’钢丝压延时整经辊与压力辊间距不符合设计要求。
7 i: O1 S2 i5 R8 @0 ]) M(胶料渗透不足或胶料不黏。
)成型时胎体帘布定长过小，拼接或胶囊充气时拉伸胎体帘布。
4 P, `+ G0 ^' J' j& i7 o. c) q帘线弯曲主要是指胎体帘线出现周向弯曲，产生原因如下。
!定型压力过大或硫化压力过大。
1 O. `3 G. b$ F. Z7 v& |"定型压力过小，在成型压胎时压辊压力与定型内压不匹配胎坯变形过大，在旋转压合过程中帘线变形呈峰状。
#成型机胎圈夹持器不对中，钢丝圈扣到胎体上时致使胎体帘布发生扭曲。
! E* |; ^7 B& p* s3 C$成型过程中两侧鼓内扇形块压力控制不准确致使胎体帘线间胎体帘线长短不一。
%帘布压延过程中张力控制不均或钢丝帘线平直度及残余应力超过技术要求。
&成型机平面宽度不符合要求。
接头裂开主要是指钢丝帘布裁断接头不牢或成型拼接不牢，在成型胶囊充气膨胀和硫化内压的作用下，拼接不牢的部位断裂开缝，缺少钢丝。产生原因主要有：
!拉链式接头机拼接性能差，有断开或未接牢现象；
/ m/ m; s. L7 ]" F  D, p* v! M0 a"钢丝帘布胶料黏合性能和渗透性能差，帘布存放时间过长，表面喷霜；
% N: g2 d1 O) z8 n#成型定型及硫化定型压力过大，成型时胎体帘布定长不合格，胎体帘布定长割边时露线。
! w$ v9 P$ n: K% I胎体帘线交叉表现为径向排列的胎体帘布间有钢丝交叉现象。产生帘线交叉的主要原因是钢丝压延时帘线重叠，其次是帘布拼接时接头机过度挤压。因此在钢丝
压延过程中要经常检查钢丝排列情况，从各锭子至压延机的钢丝要松紧一致。成型拼接胎体帘布时风压要符合工艺要求，风压过大要及时调整；而且，帘布压延过程中钢丝架上卷轴制动装置失灵或钢丝帘线平直度及残余应力超过技术要求，致使部分钢丝弯曲，造成帘线交叉。
胎侧缺胶也是胎侧经常有的缺陷，其产生的主要原因大致有如下几点。
!硫化工艺：装胎时间过久，胎侧接触模型区域烫熟；模型积水未吹干；胎侧表面
有白粉、油污；二次定型压力高，使胎侧烫坏。
"成型工艺：胎侧有气泡，挑穿后未压平；胎侧胶贴反了；胎侧胶太短，成型时强
行拉长，胎侧部差级不正；第二段成型后压辊滚压胎侧时中途停顿，压出沟槽。
#炼胶工艺：胎侧胶有熟料；胎侧挤出不符合标准，太窄或太薄。
修改胎侧口型板、缩短外压闭气时间对减少胎侧缺胶有利。
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   第三节! 胎圈缺陷
7 ^7 d& s9 z; N, f9 Z$ E在子午线轮胎生产过程中时常会出现各种胎圈缺陷。胎圈缺陷主要包括胎圈缺胶、胎趾圆角、胎圈露线、胎圈宽窄不一、胎圈气泡和胎圈变形等。这些缺陷对子午胎的安全使用造成了巨大的威胁。
: z* U5 Q  D/ V) C+ t+ E1 r胎圈缺胶主要是由下列情况造成：
!胶料流动性差，胎圈部位排气孔堵塞；
"内衬层厚度不够或宽度过小，耐磨胶厚度不够或宽度过小，或胎侧胶和耐磨胶的复合件定位过宽；
#帘布机头宽度过小，硫化时帘布伸张大，钢丝圈局部上抽，造成该部位材料填充不足；
$胎圈三角胶尺寸过小，胎侧钢丝包布定位过高；
) V' d# Q. x9 M- J- Y% q%钢丝圈直径过大，钢丝圈底部相应需要更多的胶料来填充，胶料不够易造成圆角。胎趾圆角主要出现在下模，产生的原因如下：
!囊与卡盘涂隔离剂太多，圈口部位胶料不能充分充满模腔；
!坯子口直径过大，圈口部位胶料不足以填充圈口与卡盘之间的空隙；
9 L4 f  k4 b/ W" B8 e"胎坯子口形状与硫化后成品形状相差过大；
#装胎时胎圈定位不正，胎圈部位空隙过大，合后气体不能排出；
5 ~5 w3 U( x) G9 k$定型高度过高，胶囊与卡盘间内压过热水泄露；
%胎侧或胎圈包布上偏或厚度偏小导致胎趾处胶料不足。
3 s$ i+ e: ?5 O1 f胎圈露线也主要出现在下模，在胎圈部位能看到胎圈包布的帘线。产生的主要原因如下：
' u- o1 [+ i( i7 L&坯子口直径过小，硫化装模时卡盘挤压子口部位胶料严重时挤偏胎圈包布，在胎趾处形成大边；
' }3 k: l! b" e* K" r% j+ z6 g. s!胎圈包布位置上偏在硫化过程中胶料流走，将帘布钢丝暴露出来；
9 s" |3 D( Q5 W* g3 y1 F, u"装胎高度过低或硫化定型尺寸过大，胎坯子口处与卡盘非正常接触在硫化内、外压作用下，胶料非正常流动将帘布钢丝暴露出来；
( [' ]' X6 \  T7 m1 i3 o#胎侧、内衬层、胎体帘布和胎圈包布组合件厚度过大；
1 d1 `$ i# d: V1 v$装胎时间过长，子口包胶在模型上停留太久，子口包胶发软流失，引起胎圈露线；
0 ?  m; q7 p: k  T8 d  U%胎圈椭圆度过大，短轴方向经常会出现露帘线；
* j( @8 C8 Z) Z& s$ x8 V8 {’硫化时胎坯装偏会造成胎圈厚度局部偏大而对面偏薄，且胎圈偏厚处往往有大边出现。
7 C2 ]1 ?- b3 T% g1 p胎圈宽窄不一，胎圈宽多出现在下模，是指轮胎的一侧或两侧出现胎圈区过厚，在胎趾位置可能出现周向胶边或胎圈包布出现问题。产生的主要原因如下：
&胎侧、内衬层、胎体帘布、胎圈包布组合件厚度过大胎圈处材料过多；
!胶囊充气膨胀不均匀，造成胎圈周向材料分布不均，局部胎圈宽度超标；
"定型高度过低，胶料非正常流动，硫化机定中心精度偏差过大；
" r8 Q8 J$ J) X#二次定型胎坯位置偏歪，子口不能与卡盘很好吻合；
3 t) X$ @. ]5 B/ Q$硫化时定型不足影响硫化过程中子口部位胶料的正常流动。
胎圈窄多出现在下模，是指轮胎一侧或两侧出现胎圈区厚度过小或内轮廓缩小。产生的主要原因如下：
2 e- p1 @' t; p. x% N3 H&胎侧、内衬层、胎体帘布、钢丝包布组合件厚度过小，胎坯子口部位材料不足；
* V% [5 Y! v2 _!胶囊充气膨胀不均匀或胶囊膨胀过大过分挤压子口部位材料，导致子口部位材料不足；
"硫化定型尺寸过大，胎坯子口部位材料移动过大；
!硫化机定中心偏差过大，造成硫化模具中胎体位置偏下；
4 Y1 b6 e- U9 K+ d"胎坯成型时胎圈定中不正造成胎圈偏，也会导致胎圈局部偏窄；
* `( s7 ?. t$ i9 A8 [( X7 l) r2 M" `#胎坯子口椭圆度过大，受硫化内外压作用，子口处材料非正常移动，导致胎圈局部偏窄。
# w9 O8 {5 `& L! C3 @, b! R胎圈气泡是指轮胎的一侧或两侧胎圈部位有气泡。产生的主要原因如下：
, {$ v% ~4 `0 X$ l* Y: d2 @9 |$三角胶接头搭接过大或过小，接头处的有气在成型时不顺利排出；
' Y8 _, q( m4 t# i! ?%胎坯帘布反包端点上翅，内部存气在硫化时很难排出（无内胎轮胎易出现此问题）；
6 P# n2 W8 N" U% X$ j&胎侧、胎体帘布、胎圈包布或内衬层胶料黏性不够高，导致成型时部件间存在气体过多；
!胎囤包布上敷贴胶片下面有气泡；
"成型时胎侧定位偏差过大成型反包胎侧时不利于气体的排出；
#硫化温度、压力不标准；
  S0 q3 N4 L. j3 B# \; J: n’成型时胎圈锁紧压力过低，帘布反包端与三角胶之间的存气不易排净。胎圈变形是指轮胎的一侧或两侧胎圈部位沿胎圈周向产生变形。产生的主要原因如下：
1 G7 {: k: d! o  u$ P$开模时硫化胶囊压力的影响，应确保开模时硫化胶囊内压为零；
& U2 R4 S+ S3 }" ^9 ]; n6 ], |( H%硫化胶囊老化胎圈区周向膨胀不均一；
&胎侧的耐磨胶宽度和厚度不均匀，导致子口部位材料分布不均一；
!硫化定型不足胶料不能合理流动，隔离剂使用过量；
  i1 [/ n' x% H8 _"硫化装模时对胎坯子口部位的机械损伤。

yantingkai

学习了，看看了，呵呵

冲动王子

还有其它缺陷的分析吗(⊙_⊙)？

zhangle

对啊，还有其他缺陷的分析吗？

胶生罐养

<装胎时间过长，子口包胶在模型上停留太久，子口包胶发软流失，引起胎圈露线>应为胎圈缺胶的原因之一

shark29062

谢谢分享！

liudebiao

学习学习

zyy

学习学习

骏腾邓辉鹏

感谢楼主分享